МІНІСТЕРСТВО ПРАЦІ ТА СОЦІАЛЬНОЇ ПОЛІТИКИ УКРАЇНИ
КОМІТЕТ ПО НАГЛЯДУ ЗА ОХОРОНОЮ ПРАЦІ УКРАЇНИ
НАКАЗ
N 177 від 08.09.98
м.Київ
Зареєстровано
в Міністерстві юстиції України
7 жовтня 1998 р. за N 636/3076
(Наказ втратив чинність на підставі Наказу
Міністерства соціальної політики України
N 333 від 05.03.2018)
Про затвердження Правил будови і безпечної експлуатації
трубопроводів пари та гарячої води
( Із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці
та соцполітики
N 131 від 06.03.2002 )
На виконання Указу Президента України від 9 березня 1998 р. N 182/98 "Про затвердження Положення про Комітет по нагляду за охороною праці України", наказую:
1. Затвердити Правила будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари і гарячої води (далі - Правил), що додаються.
2. Територіальним управлінням, управлінням та відділам Комітету разом з відповідними міністерствами та відомствами:
2.1. Вжити заходів щодо вивчення вимог Правил державними інспекторами, експертами експертно-технічних центрів (ЕТЦ) та іншими посадовими особами Держнаглядохоронпраці, працівниками підприємств, установ та організацій.
2.2. Забезпечити постійний контроль за виконанням вимог Правил особами, яких це стосується - власниками, посадовими особами і працівниками.
3. Головному редактору журналу "Охорона праці" (Н.Яковенко) опублікувати Правила.
4. Управлінню по нагляду у металургійній промисловості, енергетиці, будівництві та котлонагляду (С.Андрєєв) подати Головному управлінню охорони праці (відділ нормативно-правового забезпечення) відповідні матеріали для включення Правил до банку даних автоматизованого інформаційного фонду нормативних актів про охорону праці, а копію - редакції журналу "Охорона праці" для опублікування.
5. Головному управлінню охорони праці (відділ нормативно-правового забезпечення) Комітету подати замовлення на видання Правил необхідним тиражем.
6. Вважати такими, що не застосовуються на території України Правила будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари і гарячої води (ДНАОП 0.00-1.11-90), затверджених Держпроматомнаглядом СРСР 9 січня 1990 р.
7. Контроль за виконанням цього наказу покласти на заступника Голови Комітету Іванченка В.I.
Голова Комітету С.П.Ткачук
Затверджено
Наказ Держнаглядохоронпраці
України 08.09.98 N 177
Зареєстровано
в Міністерстві юстиції України
7 жовтня 1998 р. за N 636/3076
Правила будови і безпечної експлуатації
трубопроводів пари та гарячої води
1. Галузь застосування
Правила будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води (далі - Правила) визначають вимоги щодо проектування, виготовлення, монтажу, налагоджування, експлуатації, діагностування, ремонту та реконструкції трубопроводів, що транспортують водяний пар або гарячу воду (далі - трубопроводи), і обов'язкові для всіх міністерств і інших органів виконавчої влади, а також об'єднань, установ, організацій та підприємств - незалежно від їхньої відомчої приналежності і форм власності.
1.1. Правила встановлюють вимоги до:
- трубопроводів пари з робочим тиском пари (далі - надлишковий тиск) більше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см);
- трубопроводів гарячої води з температурою води вище 115 град.С;
- редукційно-охолоджувальних пристроїв і колекторів, що є складовою частиною трубопроводу.
1.2. Всі трубопроводи, на які поширюються ці Правила, діляться на категорії та групи, що зазначені в таблиці 1.
Таблиця 1
Категорії і групи трубопроводів
-------------------------------------------------------------------
|Категорія|Група| Робочі параметри середовища |
|трубопро-| |-------------------------------------------------|
|водів | |температура, град.С| тиск, МПа (кгс/кв.см) |
|---------+-----+-------------------+-----------------------------|
| I | 1 |Вище 560 |Не обмежено |
| | 2 |Вище 520 до 560 |Не обмежено |
| | 3 |Вище 450 до 520 |Не обмежено |
| | 4 |До 450 |Більше 8,0 (80) |
| II | 1 |Вище 350 до 450 |До 8,0 (80) |
| | 2 |До 350 |Більше 4,0 (40) до 8,0 (80) |
| III | 1 |Вище 250 до 350 |До 4,0 (40) |
| | 2 |До 250 |Більше 1,6 (16) до 4,0 (40) |
| IV | 1 |Вище 115 до 250 |Більше 0,07 (0,7) до 1,6 (16)|
-------------------------------------------------------------------
Якщо значення параметрів середовища знаходяться у різних категоріях, то трубопровід відноситься до категорії, що відповідає максимальному значенню параметра середовища (див. схему).
Схема визначення категорії трубопроводу за максимальним
значенням параметра середовища
| t, град.С | 560 | I, 1* |-------------------------------------------- | 520 | I, 2 |-------------------------------------------- | 450 | I, 3 |-------------------------------------------- | | 350 | II, 1 | |------------------------------------| 250 | III, 1 | | I, 4 |------------------| II, 2 | 115 | IV | III, 2 | | --------------------------------------------- 0,07 1,6 4,0 8,0 р, МПа 0,7 16 40 80 р, кгс/кв.см |
1.3. При визначенні категорії трубопроводів робочими параметрами середовища, що транспортується, вважаються для:
1) паропроводів від котлів - тиск і температура пари за їх номінальними значеннями на виході із котла згідно з проектом;
2) паропроводів від турбін, що працюють із протитиском - максимально можливий тиск у режимі протитиску, що передбачений технічними умовами на постачання турбіни, та максимально можлива температура пари у протитиску, якщо турбіна працює у режимі "неробочий хід";
3) паропроводів від неврегульовуваних та врегульовуваних відборів пари турбіни (в тому числі для паропроводів проміжного перегрівання) максимально можливі значення тиску і температури пари у відборі (згідно з даними підприємства-виготовлювача турбіни);
4) паропроводів від редукційних та редукційно-охолоджувальних установок - максимально можливі значення тиску і температури редукованої пари згідно з проектом установки;
5) трубопроводів живильної води після дезаераторів підвищеного тиску номінальний тиск води з урахуванням гідростатичного тиску стовпа рідини і температури насичення у дезаераторі;
6) трубопроводів живильної води після живильних насосів і підігрівачів високого тиску (далі - ПВТ) - найбільший тиск, що створюється у напірному трубопроводі живильним електронасосом за закритої засувки та максимального тиску в усмоктувальній лінії насоса (у разі використання живильних насосів з турбопроводом і електронасосів з гідромуфтою - 1,05 номінального тиску насоса), і максимальна розрахункова температура води за останнім ПВТ;
7) подавальних і зворотних трубопроводів водяних теплових мереж найбільший можливий тиск і максимальна температура води у подавальному трубопроводі згідно з проектом, з урахуванням роботи насосних підстанцій на трасі та рельєфу місцевості;
8) трубопроводів пари, пароводяної суміші, води (конденсату), що використовуються у технологічних процесах - тиск і температура середовища за найбільшого можливого номінального значення згідно з проектом.
1.4. Категорія трубопроводу визначається згідно з робочими параметрами середовища на вході в нього (за відсутності на ньому пристроїв, що змінюють ці параметри) і відноситься до всього трубопроводу незалежно від його довжини. Категорія трубопроводу зазначається у проектній документації.
1.5. Вимоги цих Правил не поширюються на:
1) трубопроводи у межах котла, турбіни, насоса, теплообмінника;
2) посудини, що входять до системи трубопроводів і є їх невід'ємною частиною (водовідокремлювачі, брудовіддільники тощо);
3) трубопроводи, що встановлені на морських і річкових пароплавах та інших плавучих засобах, а також на морських пересувних установках і об|єктах підводного призначення;
4) трубопроводи, що встановлені на рухомому залізничному, автомобільному та гусеничному транспорті;
5) трубопроводи I категорії із зовнішнім діаметром менш як 51 мм і трубопроводи II, III, IV категорій із зовнішнім діаметром менше 76 мм;
6) зливні, продувальні та випускні трубопроводи котлів, трубопроводів, посудин, редукційно-охолоджувальних та інших пристроїв, з'єднаних з атмосферою;
7) трубопроводи атомних електростанцій та установок;
8) трубопроводи спеціальних установок військових об'єктів;
9) трубопроводи із неметалевих матеріалів.
1.6. Відповідність трубопроводів вимогам цих Правил підтверджується виготовлювачем (постачальником) сертифікатом відповідності, виданим згідно з чинним законодавством. Копія сертифіката відповідності додається до паспорта трубопроводу, що складається підприємством-виготовлювачем (монтажною організацією) за формою згідно з додатком 1.
1.7. Відхилення від цих Правил є припустимими у виняткових випадках з дозволу Держнаглядохоронпраці. Для отримання дозволу необхідно подати Держнаглядохоронпраці відповідне обгрунтування, а за потреби - висновок спеціалізованої організації або експертно-технічного центру Держнаглядохоронпраці (далі - ЕТЦ), що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці, отриманий в установленому порядку. Копія дозволу на відхилення додається до паспорта трубопроводу.
2. Нормативні посилання
В цьому розділі використані такі чинні в Україні на момент затвердження Правил нормативні документи з проектування, будови, матеріалів і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води: ГОСТ 2.101-84 ЄСКД. Види виробів. ГОСТ 2.601-84 ЄСКД. Експлуатаційні документи. ГОСТ 12.1.003-83 ССБП. Шум. Загальні вимоги безпеки. ГОСТ 12.1.005-88 ССБП. Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони. ГОСТ 15.001-88 Система розроблення і постановки продукції у виробництво. Продукція виробничо-технічного призначення. ГОСТ 15.005-86 Система розроблення і постановки продукції у виробництво. Створення виробів поодинокого і малосерійного виробництва, що складаються на місці експлуатації.
ГОСТ 15895-77 Статистичні методи управління якістю продукції. Терміни і визначення.
ГОСТ 356-80 Арматура і деталі трубопроводів. Тиск умовний, випробувальний і робочий. Ряди.
ГОСТ 380-88 Сталь вуглецева звичайної якості. Марки.
ГОСТ 977-88 Виливки стальні. Загальні технічні умови.
ГОСТ 1215-79 Виливки із ковкого чавуну. Загальні технічні умови.
ГОСТ 1412-85 Чавун з пластинчастим графітом для виливок. Марки.
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовий, калібрований зі спеціальним обробленням з вуглецевої сталі. Загальні технічні умови.
ГОСТ 1759.4-87 Болти, гвинти, шпильки та гайки. Технічні умови.
ГОСТ 1759.05-87 Болти, гвинти та шпильки. Механічні властивості та методи випробувань.
ГОСТ 1759.0-87 Гайки. Механічні властивості та методи випробувань.
ГОСТ 2246-70 Дріт сталевий зварювальний. Технічні умови.
ГОСТ 2601-84 Зварювання металів. Терміни та визначення основних понять.
ГОСТ 3242-79 З'єднання зварні. Методи контролю якості.
ГОСТ 4543-71 Сталь легована конструкційна. Технічні умови.
ГОСТ 5520-79 Прокат із легованої конструкційної сталі. Технічні умови.
ГОСТ 5632-72 Сталі високолеговані і сплави корозійностійкі, жаростійкі і жароміцні. Марки.
ГОСТ 5949-75 Сталь сортова і калібрована корозійностійка, жаростійка і жароміцна. Технічні умови.
ГОСТ 6032-89 Сталі і сплави корозійностійкі. Методи випробувань на стійкість проти міжкристалітної корозії.
ГОСТ 7350-77 Сталь товстолистова корозійностійка, жаростійка і жароміцна. Технічні умови.
ГОСТ 6996-66 Зварні з'єднання. Методи визначення механічних властивостей.
ГОСТ 7293-85 Чавун з кульоподібним графітом для виливок. Марки.
ГОСТ 7512-82 Контроль неруйнівний. З'єднання зварні. Радіографічний метод.
ГОСТ 8479-79 Поковки з конструкційної вуглецевої та легованої сталі. Загальні технічні умови.
ГОСТ 8731-87 Труби сталеві безшовні гарячедеформовані. Технічні умови.
ГОСТ 8733-87 Труби сталеві безшовні холодно- та гарячедеформовані. Технічні умови.
ГОСТ 9941-81 Труби безшовні холодно- і теплодеформовані з корозійностійкої сталі. Технічні умови.
ГОСТ 14162-79 Трубки сталеві малих розмірів (капілярні). Технічні умови.
ГОСТ 9466-75 Електроди, що покриті, металічні для ручного дугового зварювання сталей і наплавлювання. Класифікація та загальні технічні умови.
ГОСТ 10705-80 Труби стальні електрозварні. Технічні умови.
ГОСТ 10706-76 Труби стальні електрозварні прямошовні. Техничні умови.
ГОСТ 14782-86 Контроль неруйнівний. З'єднання зварні. Методи ультразвукові.
ГОСТ 18442-80 Контроль неруйнівний. Капілярні методи. Загальні вимоги.
ГОСТ 10702-78 Прокат з якісної конструкційної вуглецевої і легованої сталі для холодного витискування і висаджування. Технічні умови.
ГОСТ 14637-89 Прокат товстолистовий з вуглецевої сталі звичайної якості. Технічні умови.
ГОСТ 16523-89 Прокат тонколистовий з вуглецевої сталі якісної і звичайної якості загального призначення. Технічні умови.
ГОСТ 18968-73 Прутки і штаби з корозійностійкої і жароміцної сталі для лопаток парових турбін. Технічні умови.
ГОСТ 19281-89 Прокат зі сталі підвищеної міцності. Загальні технічні умови.
ГОСТ 20295-85 Труби сталеві зварні для магістральних газонафтопроводів. Технічні умови.
ГОСТ 550-75 Труби сталеві безшовні для нафтопереробної та нафтохімічної промисловості. Технічні умови.
ГОСТ 20072-74 Сталь теплостійка. Технічні умови.
ГОСТ 20700-75 Болти, шпильки, гайки та шайби для фланцевих і анкерних з'єднань, корки та хомути з температурою середовища від 0 до 650 град.С. Технічні умови.
ГОСТ 21105-87 Контроль неруйнівний. Магнітопорошковий метод.
ГОСТ 23304-78 Болти, шпильки, гайки та шайби для фланцевих з'єднань атомних енергетичних установок. Технічні вимоги. Методи випробувань. Упакування, маркування, транспортування та збереження.
ГОСТ 24297-87 Вхідний контроль продукції. Основні положення.
ГОСТ 24570-81 Клапани запобіжні парових і водогрійних котлів. Технічні вимоги.
ГОСТ 26271-84 Дріт порошковий для дугового зварювання вуглецевих і низьколегованих сталей. Загальні технічні вимоги.
ОСТ 26-2043-91 Болти, шпильки, гайки та шайби для фланцевих з'єднань. Технічні вимоги.
ОСТ 108.030.113-87 Поковки з вуглецевої та легованої сталі для устаткування та трубопроводів теплових і атомних станцій. Технічні умови.
ОСТ 34-42-752-85 Деталі та складальні одиниці трубопроводів ТЕС Ру < 4МПа (40 кгс/кв.см). Відводи зварні. Конструкція та розміри.
ОСТ 108.961.03-79 Виливки з вуглецевої і легованої сталі для фасонних елементів парових котлів і трубопроводів, що мають гарантовані характеристики міцності за високих температур. Технічні умови.
ТУ 14-1-1921-76 Сталь низьколегована листова, що призначена для прямошовних магістральних газонафтопровідних труб марок 12Г2С, 17ГС, 17Г1С, 16Г2СФ товщиною 7-12 мм.
ТУ 14-1-1950-89 Сталь листова низьколегована для прямошовних труб діаметром 1020 і 1220 мм для магістральних газопроводів.
ТУ 14-1-3636-83 Сталь листова низьколегована марки 13Г і 09ГСТ для прямошовних труб діаметром 1020 і 1220 мм для магістральних газонафтопроводів.
ТУ 14-1-4248-87 Прокат рулонний гарячекатаний низьколегований.
ТУ 14-1-4636-89 Прокат рулонний гарячекатаний низьколегований і вуглецевий.
ТУ 14-3-190-82 Труби стальні безшовні для котельних установок і трубопроводів.
ТУ 14-3-420-75 Труби стальні безшовні гарячекатані товстолистові для парових котлів і трубопроводів.
ТУ 14-3-460-75 Труби стальні безшовні для парових котлів і трубопроводів.
ТУ 14-3-610-77 Труби безшовні з легованої сталі для суднобудування.
ТУ 14-3-620-77 Труби стальні електрозварні діаметром 530, 720, 820, 1020 і 1220 мм для трубопроводів високого тиску.
ТУ 14-3-796-79 Труби безшовні холоднодеформовані для парових котлів і трубопроводів із корозійностійкої марки сталі.
ТУ 14-3-808-78 Труби електрозварні спіралешовні із вуглецевої сталі 20 для трубопроводів атомних електростанцій.
ТУ 14-3-858-79 Труби стальні безшовні холоднодеформовані.
ТУ 14-3-923-75 Труби котельні безшовні, механічно оброблені з конструкційної марки сталі.
ТУ 14-3-954-80 Труби стальні електрозварні спіралешовні діаметром 580-1420 мм для трубопроводів теплових мереж.
ТУ 14-3-1128-82 Труби сталеві безшовні гарячедеформовані для газопроводів газлітних систем і облаштування газових родовищ.
ТУ 14-3-1698-90 Труби сталеві електрозварні прямошовні діаметром 1020 і 1220 мм для газонафтопроводів.
ТУ 14-3-1881-93 Труби сталеві безшовні для парових котлів і трубопроводів із сталі марки 20-ПВ виробництва Оскольского електрометалургійного комбінату (ОМК).
ТУ 14-3-1895-93 Труби сталеві електрозварні прямошовні термооброблені для магістральних газонафтопроводів.
ТУ У 322-8-14-96 Труби сталеві електрозварні прямошовні діаметром 520-820 мм для трубопроводів теплових електростанцій і теплових мереж.
ТУ 108.1267-84 Заготовки труб зі сталі марок 15X1М1Ф і 15ГС.
ТУ 108.11.888-87 Листи зі сталі марки 15X1М1Ф.
СНиП II-4-79 Природне та штучне освітлення.
МУ-34-70-149-86 Методичні вказівки з проведення шурфування в (Міненерго) тепломережах.
ДБН А3.1-3-94 Прийняття в експлуатацію закінчених будівництвом об'єктів. Основні положення.
ДБН А.3.1-5-96 Організація будівельного виробництва.
ДНАОП 0.00-5.08-96 Інструкція про порядок видачі дозволу на виготовлення, ремонт і реконструкцію об'єктів котлонагляду і здійснення нагляду за виконанням цих робіт. Затверджена наказом Держнаглядохоронпраці України від 06.03.96 р. N 40 , зареєстрована в Мін|юсті України 20.03.96 за N 128/1153.
ДНАОП 0.00-4.12-94 Типове положення про навчання, інструктаж і перевірку знань працівників з питань охорони праці. Затверджено наказом Держнаглядохоронпраці України від 04.04.94 р. N 30 , зареєстровано в Мін'юсті України 12.05.94 за N 95/304.
ДНАОП 0.00.4.03-93 Положення про розслідування та облік нещасних випадків, професійних захворювань і аварій на підприємствах, в установах і організаціях. Затверджено постановами Кабінету Міністрів України від 10.08.93 і 23.02.94 NN 623 (зі змінами і доповненнями).
ДНАОП 0.00-1.16-96 Правила атестації зварників. Затверджені наказом Держнаглядохоронпраці України від 19.04.96 N 61 , зареєстровані в Мін'юсті України 31.05.96 за N 262/1287.
ДНАОП 0.00-1.27-97 Правила атестації фахівців неруйнівногоконтролю. Затверджені наказом Держнаглядохоронпраці України від 06.05.97
N 118 , зареєстровані в Мін'юсті України 02.09.97 за N 374/2178.
3. Основні терміни та визначення
Подані в Правилах терміни та визначення вживаються в такому значенні:
Трубопровід - сукупність деталей і складальних одиниць із труб з елементами, що є їхніми складовими (трійники, переходи, відводи, арматура та ін.), які призначені для транспортування пари або гарячої води від джерела (котел, турбіна, насос, бойлер, ТЕЦ, котельня тощо) до споживачів: турбіна, підігрівач, система опалення тощо.
Теплові мережі - трубопроводи, що призначені для транспортування пари або гарячої води до споживачів тепла і назад в системах теплопостачання.
Складальна одиниця (ГОСТ 2.101-84) - виріб, складові частини якого підлягають з'єднанню між собою на підприємстві-виготовлювачеві із застосуванням складальних операцій (зварювання, скручування, розвальцьовування тощо).
Деталь - виріб, що виготовлений без застосування складальних операцій.
Напівфабрикат (ГОСТ 2.101-84) - предмет виробництва, який підлягає подальшій обробці (в цих Правилах: листи, труби, поковки, штампування, прокат, стальні та чавунні виливки, кріплення).
Виріб (ГОСТ 15895-77) - одиниця промислової продукції, кількість якої може обчислюватись в штуках або екземплярах.
Опори та підвіски - пристрої, що призначені для утримування в заданому положенні трубопроводів пари і гарячої води при їх експлуатації.
Фасонна частина (деталь) - деталь або складальна одиниця трубопроводу, що забезпечує зміну направлення, злиття або розподілення, розширення або звуження потоку робочого середовища.
Коліно - фасонна частина, що забезпечує зміну напрямку потоку робочого середовища.
Крутозігнуте коліно - коліно, що виготовлене гнуттям, з радіусом від одного до трьох номінальних зовнішніх діаметрів труби.
Згин - коліно, що виготовлене із застосуванням деформації вигину труби.
Елемент трубопроводу - складова одиниця трубопроводу пари або гарячої води, що призначена для виконання однієї з функцій трубопроводу (прямолінійна ділянка, коліно, трійник, конусний перехід, фланець тощо).
Штампованозварне коліно - коліно, що виготовлене з труб або листа штампуванням та зварюванням.
Штамповане коліно - коліно, що виготовлене з труби штампуванням.
Коване коліно - коліно, що виготовлене з поковки з подальшою механічною обробкою.
Секторне коліно - коліно, що виготовлене зі зварених між собою секторів, виконаних з листа, безшовних або зварних труб.
Розрахункова товщина стінки - товщина стінки, теоретично необхідна для забезпечення міцності деталі під дією сукупності навантажень (внутрішнього або зовнішнього тиску, навантажень від ваги, вигину, скручування, зрізу тощо).
Припустима товщина стінки - товщина стінки, при якій можлива робота деталі на розрахункових параметрах протягом розрахункового ресурсу і яка є критерієм для визначення достатніх значень фактичної товщини стінки.
Фактична товщина стінки - товщина стінки, що вимірюється на конкретній ділянці деталі і за якою при виготовленні або експлуатації визначаються параметри її експлуатації.
Межі трубопроводу - запірні агрегати, запобіжні та інші пристрої, що встановлені між трубопроводами або між обладнанням і трубопроводами. Трубопроводи у межах котла, посудини, турбіни, насоса, парових повітряних і гідравлічних машин розглядаються як елементи вказаного устаткування. Ці трубопроводи входять в обсяг постачання підприємства-виготовлювача вказаного устаткування або виготовляються за його нормативною документацією (далі НД).
Границі (межі) котла - запірні пристрої живильних, дренажних та інших трубопроводів, а також запобіжні та інші клапани і засувки, що обмежують внутрішні полості елементів котла та приєднаних до них трубопроводів.
Розрахунковий тиск - максимальний надлишковий тиск у розрахунковій деталі, на якій провадиться розрахунок на міцність при обгрунтуванні основних розмірів, що забезпечують надійну експлуатацію протягом розрахункового ресурсу, і по величині якого здійснюється вибір застосування матеріалу.
Робочий тиск в елементі трубопроводу - максимальний надлишковий тиск на вході в елемент, що визначається за робочим тиском трубопроводу з урахуванням опору і гідростатичного тиску.
Дозволений тиск - максимально допустимий надлишковий тиск у трубопроводі, що встановлений за результатами технічного опосвідчення або контрольного розрахунку на міцність.
Умовний тиск (ГОСТ 356) - робочий тиск середовища в арматурі і деталях трубопроводів, при якому забезпечується їх тривала експлуатація при 20 град.С.
Умовний прохід, Ду - параметр, що приймається для характеристики приєднувальних частин трубопровідних систем. Параметр Ду не має одиниці виміру та дорівнює приблизно внутрішньому діаметрові (мм) приєднувального трубопроводу, заокругленому до найближчої величини зі стандартного ряду.
Пробний тиск - надлишковий тиск, при якому провадиться гідравлічне випробування трубопроводу або його елементів на міцність і щільність.
Розрахункова температура стінки - максимальна температура металу у розрахунковій деталі, за якою визначається величина припустимого напруження при розрахунку товщини стінки.
Розрахункова температура середовища - максимальна температура пари або гарячої води в трубопроводі або в його фасонній деталі.
Гранична температура стінки - максимальна температура стінки деталі трубопроводу.
Розрахункова температура зовнішнього повітря - середньодобова температура повітря в даному районі за найбільш холодну п'ятиденку року.
Розрахунковий ресурс - тривалість експлуатації трубопроводу в годинах з урахуванням встановленої кількості циклів навантаження, протягом якої підприємство-виготовлювач гарантує надійність його роботи - за дотримання умов експлуатації, вказаних в Інструкції підприємства-виготовлювача.
Парковий ресурс - ресурс, встановлений НД Міненерго і погоджений з Держнаглядохоронпраці термін у годинах напрацювання устаткування (або його елементів) даного типу, після закінчення якого для забезпечення їх подальшої надійної експлуатації потрібне індивідуальне експертне обстеження згідно з вимогами НД Міненерго.
Розрахунковий строк служби - строк служби в календарних роках з дня введення трубопроводу в експлуатацію, після закінчення якого провадиться експертне обстеження трубопроводу з метою визначення можливості, параметрів і умов його подальшої експлуатації.
Технічне діагностування - комплекс заходів для визначення технічного стану трубопроводу. Завдання технічного діагностування: контроль технічного стану, пошук місця і визначення причин відмови (несправності), прогнозування технічного стану або визначення залишкового ресурсу.
Технічне опосвідчення - зовнішній і внутрішній огляд, гідравлічне випробування, що проводяться в строки і в обсягах, визначених у цих Правилах, з метою встановлення технічного стану трубопроводу та можливості його подальшої експлуатації. Технічне опосвідчення буває первинне, періодичне та позачергове.
Залишковий ресурс - сумарне напрацювання об'єкта від моменту контролю його технічного стану, протягом якого прогнозується його надійна експлуатація.
Граничний стан - стан трубопроводу, за якого його подальша експлуатація або відновлення роботоздатного стану неможливі або недоцільні.
Експертне технічне діагностування - технічне діагностування трубопроводу, що виконується з закінченням визначеного терміну служби трубопроводу (незалежно від вичерпання ресурсу безпечної роботи), а також після аварії або виявлення пошкоджень, з метою встановлення можливості, параметрів та умов його подальшої експлуатації.
Нормативна документація (далі - НД) - правила, галузеві та державні стандарти, технічні умови, керівні документи з проектування, виготовлення, монтажу, налагодження, технічного діагностування, ремонту та реконструкції трубопроводів пари та гарячої води. НД слід складати з урахуванням вимог цих Правил.
Держнаглядохоронпраці - Комітет по нагляду за охороною праці України.
Орган Держнаглядохоронпраці - територіальне управління по нагляду за охороною праці в областях та Автономній Республіці Крим.
Спеціалізована організація - організація, яка отримала у встановленому порядку дозвіл Держнаглядохоронпраці на початок робіт:
науково-дослідних щодо удосконалення трубопроводів та їх безпечної експлуатації, проектно-конструкторських та з експертизи проектів, а також з питань матеріалознавства, контролю, розрахунків на міцність, виготовлення, монтажу, ремонту, реконструкції, налагоджування і діагностування трубопроводів.
Спеціалізована організація зі зварювання - організація, яка отримала у встановленому порядку дозвіл Держнаглядохоронпраці на початок робіт:
науково-дослідних з різних видів і методів зварювання, їх розроблення і вдосконалення; з дослідної та виробничої атестації технології зварювання, розроблення нових методів, технологій, матеріалів для зварювання, устаткування та нормативних документів зі зварювання, експертизи та сертифікації зварювальних технологій та матеріалів, в т.ч. за міжнародними нормами і стандартами, а також з питань контролю якості зварних з'єднань.
Ремонт - відновлення пошкоджених, зношених або таких, що стали непридатними з будь-якої причини, елементів трубопроводу, з доведенням його до роботоздатного, надійного і безпечного стану.
Власник трубопроводу - підприємство, об'єднання, товариство, асоціація або інша організація незалежно від форми власності, що має трубопровід на балансі, або підприємці, фермери, приватні особи, а також орендарі, які поклали на себе функції власника трубопроводу згідно з договором.
Експертно-технічний центр (далі - ЕТЦ) - Державне підприємство Держнаглядохоронпраці, що здійснює свої функції згідно зі Статутом та чинним законодавством.
Експерт (в цих Правилах) - фахівець, який пройшов навчання та атестований у порядку, встановленому Держнаглядохоронпраці.
4. Умовні позначення і одиниці виміру
В Правилах застосовуються такі умовні позначення та одиниці виміру:
Р - робочий тиск в елементі трубопроводу, МПа (кгс/кв.см); Рп - пробний тиск при гідравлічному випробуванні, МПа (кгс/кв.см);
t - розрахункова температура стінки елемента (для кріплення температура робочого середовища, град.С);
S - товщина стінки, мм;
Dy - умовний прохід, мм;
&в - тимчасовий опір, МПа (кгс/кв.см);
&0,2 - умовна границя текучості, МПа (кгс/кв.см);
б - відносне подовження, %;
V - відносне звуження, %;
КС (KCU, KCV) - ударна в'язкість, Дж/кв.см (кгс х м/кв.см);
КСА - ударна в'язкість після механічного старіння, Дж/кв.см (кгс/кв.см);
Н - твердість, МПа (кгс/кв.мм).
5. Відповідальність за порушення правил
5.1. Правила обов'язкові для виконання всіма посадовими особами, фахівцями, працівниками, які зайняті проектуванням, виготовленням, монтажем, налагоджуванням, експлуатацією, ремонтом, реконструкцією, технічним діагностуванням і технічним опосвідченням трубопроводів пари і гарячої води.
5.2. За вибір раціональної схеми трубопроводу і його конструкції, правильність розрахунків на міцність і на компенсацію теплових подовжень, відповідність робочих параметрів встановленим межам застосування вибраних матеріалів (труб, виливок, поковок тощо), розміщення підпорок, вибір способу прокладання і системи дренажу, а також за проект в цілому і відповідність його вимогам цих Правил відповідають організації, фахівці, які розробили проект трубопроводу.
5.3. За якість проектування, виготовлення, реконструкції, монтажу, налагоджування, ремонту, технічного діагностування, технічного опосвідчення і експлуатації трубопроводів і відповідність їх вимогам цих Правил несуть відповідальність організації, фахівці, які виконали відповідну роботу.
5.4. Керівники підприємств, установ, організацій та інші посадові особи несуть персональну відповідальність за виконання вимог цих Правил у межах покладених на них функціональних обов'язків згідно з чинним законодавством.
5.5. Особи, які порушили ці Правила, несуть дисциплінарну, адміністративну, матеріальну або кримінальну відповідальність згідно з чинним законодавством.
6. Трубопроводи і напівфабрикати, придбання яких здійснюється за кордоном
6.1. Трубопроводи і їх елементи, а також напівфабрикати для їх виготовлення, придбання яких здійснюється за кордоном, повинні відповідати вимогам цих Правил. При цьому виготовлювач (постачальник) труб подає організації-замовнику дозвіл на застосування труб на підприємствах України, виданий Держнаглядохоронпраці.
6.2. Відповідність матеріалів іноземних марок вимогам цих Правил підтверджується висновком спеціалізованої організації або ЕТЦ, що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці. Копія висновку додається до паспорта трубопроводу.
6.3. Паспорт трубопроводу, перекладений українською та, за вимогою замовника, також і іншою мовою, поставляється виготовлювачем (постачальником).
7. Порядок розслідування аварій і нещасних випадків
7.1. Розслідування аварій і нещасних випадків, що сталися при експлуатації трубопроводів, проводиться відповідно до вимог Положення про розслідування та облік нещасних випадків, професійних захворювань і аварій на підприємствах, в установах і організаціях, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 17.06.98 N 923 .
7.2. Про кожну аварію, смертельний або груповий нещасний випадок, що сталися при експлуатації трубопроводів пари і гарячої води, їх власник повинен негайно повідомити територіальне управління Держнаглядохоронпраці та інші організації згідно з вимогами Положення про розслідування та облік нещасних випадків, професійних захворювань і аварій на підприємствах, в установах і організаціях.
7.3. До прибуття представника Держнаглядохоронпраці для розслідування обставин і причин аварії або нещасного випадку власник трубопроводу забезпечує збереження всієї обстановки аварії (нещасного випадку), якщо це не являє небезпеку для життя і здоров'я людей і не викликає подальшого розвитку аварії.
8. Проектування
8.1. Проекти трубопроводів виконуються спеціалізованими проектними або конструкторськими організаціями, що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці на початок роботи, а проекти їх монтажу і реконструкції - згідно з вимогами ДБН А.3.1-5-96.
8.2. Розрахунки трубопроводів на міцність з урахуванням всіх навантажувальних факторів (тиск, вага, температурне розширення тощо) виконуються згідно з НД, погодженими з Держнаглядохоронпраці.
На підставі даних розрахунків проектна організація встановлює розрахунковий строк служби для трубопроводів усіх категорій, а також розрахунковий ресурс для трубопроводів I і II категорій (при умові, що кількість їх пусків з холодного стану протязом розрахункового строку служби не перевищить 3000). Для інших трубопроводів встановлюється розрахункова кількість пусків з холодного стану. Встановлені розрахункові характеристики вносяться до паспорта трубопроводу.
8.3. В проектах трубопроводів слід передбачати можливість виконання всіх видів контролю згідно з вимогами цих Правил і НД, в тому числі за потреби гідравлічних випробувань водою підвищеної температури.
8.4. Всі зміни в проекті, потреба в яких може виникнути в процесі виготовлення, монтажу, ремонту і експлуатації трубопроводу, узгоджуються з автором проекту, а для трубопроводів, придбання яких здійснюється за кордоном, а також при відсутності автора проекту трубопроводу підтверджуються висновком спеціалізованої організації або ЕТЦ, що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці.
8.5. З'єднання елементів трубопроводів проводиться за допомогою зварювання.
Дозволяється застосування фланцевих з'єднань для приєднання трубопроводів до арматури і деталей устаткування, що мають фланці.
Різьбові з'єднання допускаються для з'єднання чавунної арматури на трубопроводах IV категорії з умовним проходом не більше 100 мм.
8.6. Трійникові з'єднання, що виготовлені із труб з поздовжнім швом, є припустимим застосовувати для трубопроводів III і IV категорії. При цьому перевіряється якість всіх зварних з'єднань радіографією або ультразвуковим методом (далі - Р або УЗК).
8.7. Трубопроводи та металеві конструкції, що знаходяться під навантаженням, повинні мати надійний захист від корозії.
8.8. Всі елементи трубопроводів із температурою зовнішньої поверхні стінки вище 55 град.С, розміщені в доступних для обслуговуючого персоналу місцях, покриваються ізоляцією, температура зовнішньої поверхні якої не повинна перевищувати 55 град.С.
На трубопроводах I категорії в місцях розташування зварних з'єднань і точок виміру повзучості металу слід встановлювати з'ємні ділянки ізоляції.
8.9. Вварювання штуцерів, дренажних труб, бобишок та інших деталей в зварні шви, а також в коліна трубопроводів I і II категорій не дозволяється.
Криволінійні елементи
8.10. Конструкція криволінійних елементів повинна відповідати вимогам НД, затвердженій у встановленому порядку.
8.11. Ділянки криволінійних елементів, виготовлених методами деформації, викуття або виливок, підлягають неруйнівному контролю (УЗК, радіографічному), а товстостінні елементи, крім того, - методам контролю поверхні: магнітопорошковому, капілярному, травленням.
8.12. Штампованозварні коліна можна використовувати з одним чи двома поздовжніми зварними швами діаметрального розміщення за умови проведення радіографічного або ультразвукового контролю на всій довжині швів.
8.13. Зварні секторні коліна допускається застосовувати для трубопроводів III і IV категорії за умови їх виготовлення з внутрішньою підваркою зварних швів згідно з вимогами ОСТ 34-42-752-85 і проведення 100% контролю зварних з'єднань ультразвуковою дефектоскопією або просвічуванням. Кут сектора не повинен перевищувати 30 град. Відстань між сусідніми зварними швами на внутрішній стороні коліна повинна забезпечувати можливість контролю цих швів з обох боків на зовнішній поверхні. Спіральношовні труби для виготовлення секторних колін теплових мереж не застосовуються.
8.14. Товщина стінки коліна на будь-якій його ділянці не повинна бути меншою від значень, встановлених розрахунком на міцність і технічними умовами (далі - ТУ) на виготовлення.
Замір товщини стінки проводиться згідно з методикою, визначеною в НД на виріб.
8.15. Використання колін, кривина яких утворюється за рахунок складок (гофр) на внутрішній стороні коліна, є неприпустимим.
Максимальна овальність поперечного перерізу коліна розраховується за формулою
| 2 (Damax - Dam|n) а = ----------------------- х 100% Damax + Dam|n |
(де Damax, Dam|n - відповідно, максимальний і мінімальний зовнішні діаметри у вимірюваному перерізі коліна), і не повинна перевищувати значень, передбачених НД на виріб.
Зварні з'єднання та їх розміщення
8.16. Всі зварні з'єднання трубопроводів (включаючи шви приварних деталей) розміщуються так, щоб була забезпечена можливість їх контролю методами, передбаченими цими Правилами і НД на виріб.
8.17. Для з'єднання труб і фасонних деталей слід застосовувати зварювання "встик" з повним проплавленням.
Кутові зварні з'єднання допускаються для приварки до трубопроводів штуцерів, труб, плоских фланців. Кутові з'єднання необхідно слід виконувати з повним проплавленням. Під кутовими зварними з'єднаннями вважаються кутові і таврові з'єднання деталей, що перетинаються, виконані одно- або двостороннім швом з повним або частковим проплавленням, - незалежно від того, має деталь продовження в одну або в обидві сторони від зварного шва чи не має.
Є припустимими кутові зварні з'єднання з конструктивним зазором (конструктивним непроваром) для труб і штуцерів з внутрішнім діаметром 100 мм і менше і плоских фланців з умовним тиском не більше 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) і температурою не більше 350 град.С.
Зварювання "з напуском" допускається для приварювання накладок, що закріплюють отвори в трубопроводах III і IV категорії, упорів, опор, підвісок, елементів кріплення ізоляції тощо.
8.18. При зварюванні "встик" елементів з різною товщиною стінок забезпечується плавний перехід від більшого до меншого перерізу шляхом відповідної односторонньої або двосторонньої механічної обробки кінця елемента з більш товстою стінкою.
Кут нахилу поверхонь переходу не повинен перевищувати 15 град.
При різниці в товщині стінок менше 30% від товщини стінки тонкого елемента, але не більше 5 мм, є припустимим виконання вказаного плавного переходу з боку розкриття кромок за рахунок похилого розміщення поверхні шва.
Ці вимоги не розповсюджуються на зварні з'єднання з деталями литва, кутими і штампованими деталями, а також з крутозагнутими колінами. Кути переходів на кінцях таких деталей, а також кути нахилу поверхні швів не повинні перебільшувати норм, встановлених НД.
8.19. При зварюванні труб та інших елементів з поздовжніми і спіральними зварними швами останні зміщуються один відносно другого. При цьому зміщення повинно бути не меншим за трикратну товщину стінки зварюваних труб (елементів), але не менше 100 мм для труб з зовнішнім діаметром більше 100 мм.
8.20. Для поперечних стикових зварних з'єднань, що не підлягають ультразвуковому контролю або місцевій термічній обробці, відстань між осями сусідніх зварних швів на прямих ділянках трубопроводу повинна бути не меншою від трикратної товщини стінки зварюваних труб (елементів), але не меншою за 100 мм. Відстань від осі зварного шва до початку заокруглення коліна повинна бути не меншою за 100 мм.
8.21. Для поперечних стикових зварних з'єднань, що підлягають ультразвуковому контролю, довжина вільної прямої ділянки труби (елемента) в кожну сторону від осі шва (до найближчих приварних деталей і елементів, початку вигину, осі сусіднього поперечного шва тощо) повинна бути не меншою від величин, наведених нижче:
-----------------------------------------------------------------
|Номінальна товщина стінки |Мінімальна довжина вільної прямої|
|зварюваних труб |ділянки труби (елемента) в кожну |
|(елементів) S, мм |сторону від осі шва, мм |
|-----------------------------+---------------------------------|
|До 15 включно | 100 |
|Вище 15 до 30 включно | 5S + 25 |
|Вище 30 до 36 включно | 175 |
|Більше 36 | 4S + 30 |
-----------------------------------------------------------------
8.22. Для поперечних стикових зварних з'єднань, що підлягають місцевій термічній обробці, довжина вільної прямої ділянки труби (елемента) в кожну зі сторін від осі шва (до найближчих приварних труб і елементів, початку вигину, сусіднього поперечного шва тощо) повинна бути не менша величини L, що визначається за формулою:
L = 2 х ((DmS)^1/2)
але не менше 100 мм. Тут Dm - середній діаметр труби (елемента), який дорівнює Dm = Da - S; Da - номінальний зовнішній діаметр, мм; S - номінальна товщина стінки труби (елемента), мм.
8.23. При встановленні крутозагнутих, штампованих і штампованозварних колін є припустимим розміщення поперечних зварних з'єднань біля початку заокруглення і зварювання між собою крутозагнутих колін без прямої ділянки.
8.24. Для кутових зварних з'єднань труб і штуцерів з елементами трубопроводів відстань від зовнішньої поверхні елемента до початку вигину труби або до осі поперечного стикового шва повинна складати:
1) для труб (штуцерів) із зовнішнім діаметром до 100 мм - не менше зовнішнього діаметра труби, але не менше 50 мм;
2) для труб (штуцерів) із зовнішнім діаметром 100 мм і більше - не менше 100 мм.
8.25. Відстань від осі поперечного зварного з'єднання трубопроводу до краю опори або підвіски вибирається виходячи з можливості проведення передбачених Правилами огляду, контролю і термообробки.
Прокладання трубопроводів
8.26. Проект прокладання трубопроводів розробляється проектною організацією з урахуванням вимог цих Правил і державних будівельних норм (далі - ДБН).
Підземне прокладання трубопроводів I категорії в одному каналі спільно з іншими технологічними трубопроводами забороняється.
8.27. При прокладанні трубопроводів в напівпрохідних каналах, висота каналів на просвіт повинна бути не менше 1,5 м, ширина проходу між ізольованими трубопроводами - не менше 0,6 м.
8.28. При прокладанні трубопроводів в прохідних тунелях (колекторах) висота тунелю (колектора) на просвіт повинна бути не менше 2 м, а ширина проходу між ізольованими трубопроводами - не менше 0,7 м.
В місцях розміщення запірної арматури (устаткування) ширина тунелю повинна бути достатньою для зручного обслуговування встановленої арматури (устаткування). При прокладанні в тунелях кількох трубопроводів їх взаємне розміщення повинно забезпечувати зручне проведення ремонту трубопроводів та заміну окремих їхніх частин.
8.29. При надземному відкритому прокладанні трубопроводів є припустимим спільне прокладання трубопроводів усіх категорій з технологічними трубопроводами різного призначення, за винятком випадків, коли таке прокладання не дозволяється іншими Правилами безпеки.
8.30. Камери для обслуговування підземних трубопроводів повинні мати не менше двох люків з драбинами або скобами.
8.31. Прохідні канали повинні мати вхідні люки з драбиною або скобами. Відстань між люками повинна бути не більше 300 м, а у випадку спільного прокладання з іншими трубопроводами - не більше 50 м. Вхідні люки повинні передбачатись також в усіх кінцевих точках тупикових ділянок, на поворотах траси і в місцях, відведених для встановлення арматури.
8.32. Горизонтальні ділянки трубопроводу повинні мати уклін не менше 0,004. Для трубопроводів теплових мереж уклін має бути не менше 0,002.
Прокладання трубопроводів повинно унеможливлювати утворення водяних застійних ділянок.
8.33. Арматура встановлюється в місцях, зручних для обслуговування та ремонту. За потреби влаштовуються драбини та площадки.
8.34. Встановлювана чавунна арматура повинна бути захищена від напружень вигину.
Компенсація теплового розширення
8.35. Кожна ділянка трубопроводу між нерухомими опорами розраховується на компенсацію теплового подовження, яке може здійснюватись самокомпенсацією або шляхом встановлення компенсаторів.
Застосування чавунних сальникових компенсаторів є неприпустимим.
8.36. На паропроводах з внутрішнім діаметром 150 мм і більше та температурою пари 300 град.С і вище встановлюються покажчики переміщень для контролю за розширенням паропроводів і нагляду за правильністю роботи опорно-підвісної системи. Місця встановлення покажчиків і розрахункові значення переміщень зазначаються в проекті паропроводу. До покажчиків переміщень повинен бути вільний доступ. За потреби належить влаштовувати площадки і драбини.
Опорно-підвісна система
8.37. Несучі конструкції трубопроводу, його опори та підвіски (за винятком пружин) розраховуються на вертикальне навантаження від ваги трубопроводу, наповненого водою і покритого ізоляцією, і на зусилля, що виникають від теплового розширення трубопроводів.
Опори і підвіски паропроводів можуть розраховуватись без урахування маси води при гідравлічних випробуваннях, але з урахуванням маси пари. У цьому випадку проектом повинно бути передбачено застосування спеціальних пристроїв для розвантаження пружин, опор і підвісок при гідравлічному випробуванні.
8.38. Нерухомі опори розраховуються на зусилля, що передаються на них при найбільш несприятливому сполученні навантажень.
Дренажі
8.39. В нижніх точках кожної ділянки трубопроводу, що відключається засувками, для його спорожнення повинні передбачатись спускні штуцери, оснащені запірною арматурою.
Для випуску повітря в верхніх точках трубопроводів повинна встановлюватись відповідна арматура.
8.40. Всі ділянки паропроводів, що можуть бути відключені запірними органами, для можливості їх прогрівання і продування забезпечуються в кінцевих точках штуцером з вентилем, а при тиску вище 2,2 МПа (22 кгс/кв.см) - штуцером довжиною не менше 300 мм та двома послідовно розміщеними вентилями: запірним і регулювальним. Паропроводи тиском 20 МПа (200 кгс/кв.см) і вище забезпечуються штуцером з послідовно розташованими запірним і регулювальним вентилями і дросельною шайбою. У випадку прогрівання ділянки паропроводу в обох напрямках продуванням передбачається з обох кінців ділянки.
Будова дренажів повинна передбачати можливість контролю за їх роботою під час прогрівання трубопроводу.
8.41. Нижні кінцеві точки паропроводів і нижні точки їх вигинів оснащуються запірними органами для продування.
8.42. Місця розташування і конструкція дренажних запірних органів трубопроводів встановлюються проектною організацією.
8.43. Безперервне відведення конденсату крізь конденсаційні горщики або інші пристрої обов'язкове для паропроводів насиченої пари і для сліпих ("тупикових") ділянок паропроводів перегрітої пари.
Для теплових мереж безперервне відведення конденсату з нижніх точок обов'язкове незалежно від стану пари.
Арматура і редукційні пристрої
8.44. Кожний трубопровід для надійних і безпечних умов експлуатації оснащується приладами для вимірювання тиску та температури робочого середовища, а за потреби - запірною та регулювальною арматурою, редукційними та запобіжними пристроями, засобами захисту і автоматизації.
Кількість та розміщення арматури, засобів вимірювання, автоматизації та захисту передбачаються проектною організацією з урахуванням надійного та безпечного обслуговування та ремонту трубопроводів.
8.45. Запобіжні пристрої розраховуються і регулюються таким чином, щоб тиск у разі його збільшення в захищуваному елементі не перевищував розрахунковий більше як на 10%, а при розрахунковому тиску до 0,5 МПа (5 кгс/кв.см) - більше як на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см).
Розрахунок пропускної здатності запобіжних пристроїв виконується згідно з ГОСТ 24570.
Перевищення тиску при повному відкритті запобіжного клапана більш як на 10% від розрахункового значення є припустимим лише у тому випадку, коли це передбачено розрахунком на міцність трубопроводу.
Якщо експлуатація трубопроводу дозволена на зниженому тиску, то регулювання запобіжних пристроїв виконується по цьому тиску, причому пропускна здатність перевіряється розрахунком.
8.46. Відбір середовища від патрубка, на якому встановлено запобіжний пристрій, є неприпустимим. Запобіжні клапани повинні мати відвідні трубопроводи для захисту персоналу від опіків при спрацюванні клапанів. Ці трубопроводи захищаються від замерзання та обладнуються дренажами для зливу конденсата, що накопичується в них. Встановлення запірних органів на них є неприпустимим.
8.47. Конструкція вантажного або пружинного клапана повинна мати пристрій для перевірки справності дії клапана під час роботи трубопроводу шляхом примусового відкриття. У випадку встановлення на трубопроводі електромагнітного імпульсно-запобіжного пристрою (далі - ІЗП), він обладнується пристроєм, що дозволяє виконувати примусове відкриття клапану дистанційно зі щита управління.
8.48. Клас точності манометрів повинен бути не нижчим за: 2,5 - за робочого тиску до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см); 1,5 - за робочого тиску понад 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) до 14 МПа (140 кгс/кв.см);
1,0 - за робочого тиску понад 14 МПа (140 кгс/кв.см).
8.49. Шкала манометрів вибирається за умови, щоб при робочому тиску стрілка манометра знаходилась у другій третині шкали.
8.50. На шкалі манометра наноситься червона риска, що вказує максимально припустимий тиск.
Замість червоної риски допускається прикріплення до корпусу манометра зафарбованої в червоний колір металевої пластинки, що повинна щільно прилягати до скла манометра і яку неможливо від'єднати.
Манометр встановлюється таким чином, щоб його шкалу могли чітко бачити працівники з числа обслуги. При цьому для поліпшення видимості показань шкала манометра розташовується вертикально або з нахилом вперед до 30 град.
Номінальний діаметр манометрів, що встановлені на висоті до 2 м від рівня площадки спостереження за манометрами, повинен бути не меншим за 100 мм, на висоті від 2 м до 3 м - не меншим за 150 мм і на висоті від 3 м до 5 м - не меншим за 250 мм. При розташуванні манометра на висоті більше 5 м встановлюється, як дублювальний, знижений манометр.
8.51. Перед кожним манометром встановлюється триходовий кран або інший аналогічний пристрій для продування, перевірки і відключення манометра. Перед манометром, призначеним для вимірювання тиску пари, встановлюється сифонна трубка діаметром не менш як 10 мм.
8.52. На корпусі арматури повинно бути чітке маркування з зазначенням:
а) найменування або товарного знака підприємства-виготовлювача;
б) умовного проходу;
в) умовного тиску та температури середовища;
г) направлення потоку середовища;
є) марки сталі.
8.53. Арматура з умовним проходом 50 мм і більше постачається з паспортом, в якому зазначаються дані про хімічний склад, механічні властивості металу, режими термічної обробки та неруйнівний контроль, якщо проведення цих операцій було передбачено ТУ. Дані повинні стосуватись основних деталей арматури: корпуса, кришки, шпинделя, затвора і кріплення.
8.54. На маховиках арматури позначається напрям обертання при відкриванні та закриванні арматури.
8.55. При конструюванні приводу арматури трубопроводів слід дотримуватись наступних умов:
1) відкривання арматури проводиться рухом маховика проти годинникової стрілки, закривання - за годинниковою стрілкою, крім того, слід передбачити можливість закривання вентилів і засувок на ланцюги і замки;
2) проріз, у якому рухається покажчик відкривання арматури, не повинен обмежувати його рух у крайніх положеннях. На шкалі покажчика відкривання арматури крайні положення позначаються надписами.
8.56. Трубопровід, розрахунковий тиск якого нижчий за тиск живлющого джерела, повинен мати редукційний пристрій з манометром і запобіжним клапаном, що встановлюються зі сторони меншого тиску (редукційно-охолоджувальні або інші редукційні пристрої).
8.57. Редукційні пристрої повинні мати автоматичне регулювання тиску, а редукційно-охолоджувальні пристрої, крім того, - автоматичне регулювання температури.
8.58. З метою полегшення відкривання засувок і вентилів, що вимагають значного обертального моменту, а також для прогрівання паропроводів (в технічно обгрунтованих випадках), вони оснащуються обвідними лініями (байпасами), діаметр яких визначається проектною організацією.
Засувки і вентилі, для відкривання та закривання яких необхідно зусилля більше 25 кгс, повинні мати електричні приводи.
9. Матеріали і напівфабрикати
9.1. Для виготовлення, монтажу та ремонту трубопроводів і їх деталей, що працюють під тиском, використовуються матеріали та напівфабрикати згідно зі стандартами і технічними умовами, що зазначені в додатку 2. Нові стандарти та технічні умови, а також стандарти та технічні умови після їх чергового перегляду повинні містити вимоги до матеріалів і напівфабрикатів не нижчі від зазначених у цьому розділі. Розподіл сталей на типи і класи наведений у додатку 3.
9.2. Використання вказаних у додатку 2 матеріалів по НД, що відсутня в таблицях, є припустимим при наявності позитивного висновку спеціалізованої організації або ЕТЦ, що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці, якщо вимоги цих НД будуть не нижчими від вимог НД, що зазначені в додатку 2.
9.3. Використання матеріалів і напівфабрикатів, що не наведені в таблицях додатка 2, поширення границь їх використання або скорочення обсягу випробувань і контролю у порівнянні з вказаними в цьому розділі та додатку 2 дозволяється Держнаглядохоронпраці на підставі позитивних висновків спеціалізованої організації або ЕТЦ, що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці.
9.4. Постачання напівфабрикатів (їх здавальні характеристики, обсяги та норми контролю) проводиться згідно з НД, що погоджена з Держнаглядохоронпраці.
9.5. Дані про якість і властивості матеріалів і напівфабрикатів підтверджуються сертифікатом підприємства-виготовлювача (постачальника) і відповідним маркуванням. За відсутності або неповноти сертифіката чи маркування підприємство-виготовлювач чи спеціалізована організація, що виконує монтаж або ремонт трубопроводу, повинні провести належні випробування з оформленням результатів протоколами, що доповнюють (замінюють) сертифікат.
Якщо при виробництві матеріалів мають місце зміни в технології, а також у разі використання для виготовлення напівфабрикатів металу нових постачальників, проведення випробувань на довготривалу міцність обов'язкове.
9.6. При виборі матеріалів для трубопроводів, що споруджуються в районах з холодним кліматом, крім робочих параметрів, повинен також ураховуватись вплив низьких температур при експлуатації, монтажі, вантажно-розвантажувальних роботах і зберіганні, якщо це не враховано в організаційно-технічних заходах.
Організаційно-технічні заходи і методика врахування впливу низьких температур повинні погоджуватись власником зі спеціалізованою організацією.
Стальні напівфабрикати. Загальні вимоги
9.7. Виготовлювач напівфабрикатів повинен контролювати хімічний склад матеріалів. До сертифіката заносяться результати хімічного аналізу, одержані безпосередньо для напівфабриката або аналогічні дані з сертифіката на заготовку (крім виливок), що використана для його виготовлення.
9.8. Напівфабрикати поставляються в термічно обробленому стані. Режим термічної обробки зазначається в сертифікаті підприємства-виготовлювача напівфабриката.
Дозволяється постачання напівфабрикатів без термічної обробки в таких випадках:
якщо механічні та технологічні характеристики металу, що встановлені НД, забезпечуються технологією виготовлення напівфабрикату (наприклад, методом прокату);
якщо на підприємствах-виготовлювачах напівфабрикат піддається гарячому формоутворенню, суміщеному з термічною обробкою, або наступній термічній обробці.
У цих випадках постачальник напівфабрикатів контролює властивості на термічно оброблених зразках.
Припустимість використання напівфабрикатів без термічної обробки підтверджується спеціалізованою організацією по матеріалах і технологіях.
9.9. Виготовлювач напівфабрикатів повинен контролювати механічні властивості металу шляхом випробувань на розтяг при 20 град.С з визначенням тимчасового опору, умовної границі текучості при залишковій деформації 0,2 або 1%, або фізичної границі текучості, відносного подовження і відносного звуження (якщо випробування проводяться на циліндричних зразках). Значення відносного звуження можна наводити як довідкові дані. Коли нормуються значення відносного звуження, то контроль відносного подовження є необов'язковим.
9.10. Випробуванням на ударну в'язкість відповідно до вимог, зазначених у розділах I-VI додатка 2, підлягають напівфабрикати з товщиною листа, товщиною суцільної поковки і товщиною стінки труби або порожнистої поковки (виливки) 12 мм і більше, або з діаметром круглого прокату (поковки) 16 мм і більше.
За вимогою конструкторських організацій випробування на ударну в'язкість проводяться для труб, листа і поковок з товщиною стінки 6-11 мм. Ця вимога повинна міститися в НД на виріб або в конструкторській документації.
9.11. Випробуванням на ударну в'язкість при температурі нижче 0 град.С підлягає метал деталей фланцевих з'єднань трубопроводів, що прокладені на відкритому повітрі, в грунті, каналах або в приміщеннях, що не опалюються, де температура металу може бути нижча 0 град.С, а також метал інших деталей - за вимогою конструкторської організації, яка вказується в НД на виріб або в конструкторській документації.
9.12. Випробування на ударну в'язкість на зразках з концентратором виду U (KCU) проводяться при 20 град.С, і у випадках, передбачених пунктом 9.11, при одній із вказаних нижче температур:
------------------------------------------------------------------
| Температура металу, град.С | Температура випробувань, град.С |
|-----------------------------+----------------------------------|
| Від 0 до мінус 20 | мінус 20 |
|-----------------------------+----------------------------------|
| Від мінус 20 до мінус 40 | мінус 40 |
|-----------------------------+----------------------------------|
| Від мінус 40 до мінус 60 | мінус 60 |
------------------------------------------------------------------
Випробування на ударну в'язкість на зразках з концентратором виду V
(KCV) відповідно до НД на напівфабрикати проводяться при 20 град.С, 0 град.С і мінус 20 град.С.
Значення ударної в'язкості при температурах випробувань повинне бути
не нижчим за KCU, рівне 30 Дж/кв.см (3,0 кгс х м/кв.см) і не нижчим за KCV, рівне 25 Дж/кв.см
(2,5 кгс х м/кв.см).
При оцінці ударної в'язкості визначається середня арифметична величина із трьох результатів випробувань з відхиленням мінімального значення для окремого зразка не більш, як на 10 Дж/кв.см (1,0 кгс х м/кв.см) від норми, але не нижче від вказаних вище значень. Вибір критерію ударної в'язкості KCU або KCV проводиться конструкторською організацією і вказується в НД або в конструкторській документації.
9.13. Випробуванням на ударну в'язкість після механічного старіння піддається матеріал листів і прокату для кріплення з вуглецевої, низьколегованої марганцевистої і кремніймарганцевистої сталей, що підлягають в процесі виготовлення деталей холодному формозміненню без наступного відпуску і призначених для роботи при температурах 200 - 350 град.С.
Норми значення ударної в'язкості після механічного старіння повинні відповідати вимогам пункту 9.12 цих Правил.
9.14. Нормовані значення границі текучості при підвищених температурах зазначаються в НД на напівфабрикати, що призначені для деталей, що працюють при розрахунковій температурі вище 150 град.С: для вуглецевих, низьколегованих марганцевистих і кремніймарганцевистих сталей - до 400 град.С, для хромомолібденових і хромомолібденованадієвих сталей - до 450 град.С, для високохромистих і аустенітних сталей - до 525 град.С.
Підтримання значень границь текучості на рівні вимог НД повинно забезпечуватись дотриманням технології виробництва і періодичним контролем продукції. Контрольні випробування на розтяг при підвищених температурах, що передбачені НД на виріб, а також ті, що виконуються в період освоювання нових матеріалів, слід проводити при одній з температур у вказаному вище діапазоні, кратній 10 або 25 град.С. При цьому умовна границя текучості при залишковій деформації 0,2 або 1% повинна нормуватись як здавальна характеристика, а тимчасовий опір, відносне звуження або подовження визначаються як довідкові дані.
9.15. Матеріал напівфабрикатів, призначених для роботи при розрахунковій температурі вище значень, вказаних у пункті 9.14 цих Правил, повинен мати довготривалу міцність не нижче вказаної в НД.
Гарантовані значення границь довготривалої міцності на ресурс 10^4, 10^5 і 2 х 10^5 год. обгрунтовуються статистичною обробкою даних випробувань і періодичним контролем продукції, вказаним в НД на її виготовлення, і підтверджені позитивним висновком спеціалізованої організації.
При відсутності вказівок в НД періодичність контролю встановлюється підприємством-виготовлювачем матеріалів за узгодженням зі спеціалізованою організацією.
9.16. Перелік видів контролю механічних характеристик можна скорочувати у порівнянні з вказаним у розділах 1-6 додатка 2 цих Правил при умові гарантії нормованих значень характеристик підприємством-виготовлювачем напівфабриката. Гарантії повинні забезпечуватись використанням статистичних методів обробки даних сертифікатів виготовлювача, результатів випробувань, включаючи випробування на розтяг, і проведенням періодичного контролю продукції, слід відобразити в НД. Забезпечення гарантії підтверджується позитивним висновком спеціалізованої організації. Порядок скорочення обсягу випробувань і контролю встановлений у пункті 9.3 цього розділу.
Листова сталь
9.17. Границі використання листової сталі різних марок, НД на лист, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати розділу 1 додатка 2 цих Правил.
9.18. Дозволяється застосування сталевої штаби тих самих марок (розділ 1 додатка 2) за умови, що вимоги до штаби будуть не нижчі тих, що встановлені в НД для листової сталі.
Сталеві труби
9.19. Границі використання труб зі сталей різних марок, НД на труби, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати вказаним в розділах 2 і 3 додатка 2 цих Правил.
9.20. Безшовні труби повинні виготовлятись з катаної, кованої або відцентроволитої і безперервнолитої заготовки.
9.21. Використання електрозварних труб з поздовжнім або спіральним швом є припустимим за умови виконання радіографічного або ультразвукового контролю зварного шва на всій довжині.
9.22. Кожна безшовна або зварна труба при виготовленні повинна проходити гідравлічне випробування пробним тиском, що вказаний в НД на труби.
Дозволяється не проводити гідравлічне випробування безшовних труб у наступних випадках:
якщо труба піддавалась на всій поверхні контролю фізичними методами (радіографічним, ультразвуковим або рівноцінними їм);
для труб при робочому тиску 5 МПа (50 кгс/кв.см) і нижче, якщо підприємство-виготовлювач труб гарантує позитивні результати гідравлічних випробувань.
9.23. Використання експандованих труб без наступної термічної обробки для температур більше 150 град.С з матеріалу, що не проходив контроль на ударну в'язкість після механічного старіння, є припустимим для прямих відрізків за умови, що пластична деформація при експандуванні не перевищує 3%.
Сталеві поковки, штамповки, сортовий і фасонний прокат
9.24. Границі використання поковок (прокату) зі сталей різних марок, НД на поковки, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати вказаним у розділі 4 додатка 2.
9.25. Дозволяється використання круглого прокату зовнішнім діаметром до 80 мм для виготовлення деталей методом холодної механічної обробки. Для порожнистих круглих деталей з товщиною стінки не більше 40 мм і довжиною до 200 мм є припустимим використання круглого прокату зовнішнім діаметром не більше 160 мм. Прокат підлягає радіографічному або ультразвуковому (далі УЗК) контролю в повному обсязі на підприємстві-виготовлювачеві прокату (або на підприємстві-виготовлювачеві трубопроводів і їх елементів).
Радіографічний контроль або УЗК допускається проводити на готових деталях або після попередньої механічної обробки.
Прокат, що підлягає термічній обробці, має бути підданий неруйнівному контролю на поверхневі дефекти.
9.26. Границі використання, види обов'язкових випробувань і контролю для штамповок, виготовлених з листа, повинні задовольняти вимоги для листа (розділ 1 додатка 2), а для штамповок, що виготовляються з прокату - вимоги НД, погоджені з Держнаглядохоронпраці.
Прокат, що підлягає термічній обробці, слід піддати неруйнівному контролю на поверхневі дефекти.
Сталеві виливки
9.27. Границі використання виливків зі сталей різних марок, НД на виливки, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати вказаним у розділі 5 додатка 2 цих Правил.
9.28. Мінімальна товщина стінки виливка після механічної обробки визначається розрахунком, але повинна бути не менше як 6 мм.
9.29. Кожний порожнистий виливок повинен піддаватись гідравлічному випробуванню пробним тиском згідно з ГОСТ 356-80.
Гідравлічні випробування виливків, що пройшли на підприємстві-виготовлювачеві суцільний радіографічний або ультразвуковий контроль, дозволяється суміщати з випробуванням вузла або об'єкта пробним тиском, встановленим технічними умовами для вузла або об'єкта.
Кріплення
9.30. Границі використання сталей різних марок для кріплення, НД на кріплення, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати вказаним у розділі 6 додатка 2.
9.31. Матеріали деталей кріплення повинні вибиратись з коефіцієнтом лінійного розширення, близьким до аналогічного коефіцієнта матеріалу фланців, при цьому різниця в цих коефіцієнтах не повинна перевищувати 10%. Використання сталей з різними коефіцієнтами лінійного розширення (більше 10%) є припустимим у випадках, обгрунтованих розрахунком на міцність або експериментальними дослідженнями, а також у тих випадках, коли розрахункова температура кріплення не перевищує 50 град.С.
9.32. Деталі кріплення, виготовлені холодним деформуванням, повинні піддаватись термічній обробці-відпуску (за винятком деталей з вуглецевої сталі, що працюють при температурі до 200 град.С).
Накатування різьби не вимагає наступної термічної обробки.
Чавунні виливки
9.33. Границі використання виливків з чавуну різних марок, НД на чавунні виливки, види обов'язкових випробувань і контролю повинні відповідати вказаним у розділі 7 додатка 2.
9.34. Товщина стінок литих деталей з чавуну після механічної обробки повинна бути не менше 4 мм і не більше 50 мм.
9.35. Виливки із ковкового або високоміцного чавуну повинні використовуватись в термічно обробленому стані.
9.36. Кожний порожнистий виливок повинен піддаватись гідравлічному випробуванню пробним тиском, вказаним в ГОСТ 356-80, але не менше 0,3 МПа (3 кгс/кв.см).
9.37. Використання чавунних виливок для елементів арматури, що піддаються динамічним навантаженням і термічним ударам, є неприпустимим.
9.38. Для виготовлення запірних органів продувних, спускних і дренажних ліній повинні використовуватись виливки із ковкового або високоміцного чавуну (ГОСТ 1215 або ГОСТ 7293).
Кольорові метали і сплави
9.39. Для виготовлення корпусних деталей арматури, корпусів кришок і деталей контрольно-вимірювальних приладів при температурі не вище 250 град.С, допускається використовувати бронзу та латунь.
9.40. Гідравлічні випробування корпусів арматури повинні проводитись відповідно до ГОСТ 356-80.
Вимоги до сталей нових марок
9.41. Використання матеріалів і напівфабрикатів, виготовлених із нових марок сталей, не наведених у розділах 1-6 додатка 2, дозволяється Держнаглядохоронпраці на підставі позитивного висновку спеціалізованої організації.
Для отримання висновку подаються дані про механічні, фізичні і технологічні властивості матеріалів станом після основної і додаткової термічної обробки.
9.42. Механічні властивості (тимчасовий опір, умовна границя текучості за залишковою деформацією 1% для аустенітних хромонікелевих сталей і 0,2% для решти марок сталей) повинні бути досліджені в інтервалі від 20 град.С до температури, що перевищує максимально рекомендовану не менш як на 50 град.С.
Температура вибирається виходячи з умов отримання чіткої залежності зміни характеристик міцності сталі від температури. Інтервали по температурі повинні бути не більше 50 град.С.
Для листа і труб величина відношення нормативних значень границі текучості до тимчасового опору при температурі 20 град.С повинна бути не більше 0,6 для вуглецевої сталі і 0,7 - для легованої сталі. Для кріплення вказане відношення повинно бути не більше 0,8.
9.43. Для матеріалів, призначених для роботи при високих температурах, що викликають повзучість, слід подати дослідні дані для визначення значень границь довготривалої міцності на ресурс 10^4, 10^5 і 2 х 10^5 год. і умовної границі повзучості для температур, при яких рекомендується застосування сталі.
Кількість проведених короткочасних і довготривалих випробувань і тривалість останніх повинні бути достатніми для визначення відповідних розрахункових характеристик міцності сталі і оцінки границь розкиду цих характеристик з урахуванням розмірів напівфабриката (товщини стінки) і передбачених технічними умовами відхилень механічних властивостей (з мінімальними і максимальними значеннями), по хімічному складу (повинен бути досліджений метал плавок з найменш сприятливим відносно жароміцності вмістом легувальних елементів).
9.44. У випадку схильності сталі до структурних змін у процесі експлуатації слід подавати дані, що характеризують вказані зміни і їх вплив на експлуатаційні властивості сталі.
9.45. Чутливість сталі до наклепування (наприклад, при холодному гнутті) оцінюється за зміною її довготривалої міцності і довготривалої пластичності шляхом порівняльних випробувань наклепаного і ненаклепаного матеріалів.
Матеріал напівфабрикатів, що піддавались при переробці холодній деформації, перевіряється на відсутність схильності до механічного старіння.
9.46. Можливість використання сталі підтверджується даними про її опір крихким руйнуванням, отриманим шляхом випробувань на ударну в|зкість або іншим методом, вибраним виходячи з умов роботи матеріалу у виробі.
9.47. Зварювальність сталі при наявних видах зварювання підтверджується даними випробувань зварних з'єднань, виконаних за рекомендованою технологією з використанням відповідних присаджувальних матеріалів. Результати випробувань зварних з'єднань повинні підтвердити їх роботоздатність, встановити ступінь впливу на їх експлуатаційні властивості технології зварювання, режиму їх термічної обробки.
Для жароміцних матеріалів слід подавати дані про довготривалу міцність зварних з'єднань і про опір локальним руйнуванням в наколошовній зоні при довготривалій роботі.
9.48. При створенні нових матеріалів в окремих випадках слід враховувати специфічні умови їх роботи, що викликають потребу розширення вимог оцінки відповідних властивостей як сталі, так і її зварних з'єднань:
1) при мінусових температурах - оцінка морозостійкості;
2) при циклічних навантаженнях - оцінка циклічної міцності;
3) при активній дії середовища - оцінка корозійно-механічної міцності та ін.
9.49. Для сталі нової марки повинні подаватись наступні дані про її фізичні властивості:
1) значення модуля пружності при різних температурах;
2) значення середньотермічного коефіцієнта лінійного розширення у відповідному температурному інтервалі;
3) значення коефіцієнта теплопровідності при відповідних температурах.
9.50. Заводами-виготовлювачами напівфабрикатів або відповідними спеціалізованими організаціями повинна підтверджуватись можливість виготовлення напівфабрикатів зі сталі рекомендованої марки належного сортименту з дотриманням встановленого рівня властивостей сталі.
10. Виготовлення, монтаж, реконструкція, ремонт і налагоджування трубопроводів
10.1. Виготовлення, монтаж, реконструкція, ремонт і налагоджування трубопроводів і їх елементів виконуються підприємствами (організаціями), що мають отриманий у встановленому порядку дозвіл Держнаглядохоронпраці.
10.2. Трубопроводи та їхні елементи слід виготовляти на підприємствах, що мають технічні засоби для якісного їх виготовлення у повній відповідності до вимог цих Правил і технічних умов.
Розрахунковий строк слугування і розрахунковий ресурс деталей і складальних одиниць трубопроводів вказуються в НД (останній - тільки для елементів трубопроводів I та II категорій).
При виготовленні, монтажі, реконструкції, ремонті та налагоджуванні трубопроводів слід застосовувати таку систему контролю якості (вхідний, операційний і приймальний контроль), яка забезпечувала б виконання робіт відповідно до вимог цих Правил і НД.
10.3. Виготовлення, монтаж, реконструкцію і ремонт трубопроводів і їх елементів слід проводити за технологією, розробленою підприємством-виготовлювачем або спеціалізованою монтажною, ремонтною організацією до початку виконання робіт. При цьому виконання робіт за розробленою технологією повинно забезпечувати високу експлуатаційну надійність трубопроводів.
10.4. Прийнята технологія виготовлення, монтажу, реконструкції і ремонту трубопроводів повинна вказуватись в НД, що регламентує зміст і порядок виконання всіх технологічних і контрольних операцій.
НД повинна складатись з урахуванням вимог цих Правил, чинної технічної документації з виготовлення, монтажу, реконструкції і ремонту трубопроводів (стандартів, технічних умов, правил контролю тощо), затвердженої у встановленому порядку.
В тих випадках, коли стандарти, технічні умови, правила контролю та інша документація включають усі необхідні вказівки з виконання технологічних і контрольних операцій при виготовленні, монтажі, реконструкції і ремонті трубопроводів, складання НД не є обов'язковим.
При виготовленні згинів, переходів, висадці отворів тощо деформовані ділянки їх необхідно проконтролювати на суцільність.
10.5. Для захисту внутрішніх порожнин деталей і елементів трубопроводів від корозійних дій атмосфери перед відправкою на місце монтажу їх внутрішні порожнини повинні бути очищені, а отвори закриті заглушками, чохлами або іншими рівноцінними захисними пристроями.
10.6. Холодний натяг трубопроводів, якщо він передбачений проектом, може виконуватись лише після виконання всіх зварних з'єднань, за винятком замикаючого, остаточного закріплення нерухомих опор на кінцях ділянки, яка підлягає холодному натягу, а також після термічної обробки (за потреби її проведення) і контролю якості зварних з'єднань, розташованих на всій довжині ділянки, на якій слід виконувати холодний натяг.
10.7. Перед складанням у блоки або перед відправкою з підприємства-виготовлювача на місце монтажу або ремонту деталей і елементів трубопроводів, що поставляються розсипом, всі деталі і елементи з легованої сталі повинні піддаватись стилоскопіюванню.
10.8. Монтажна або ремонтна організація повинна перевіряти наявність виписок із сертифікатів, свідоцтв або паспортів, а також таврів і заводського маркування для всіх елементів і деталей трубопроводів, що надходять на монтажну площадку.
10.9. Перед виготовленням, монтажем і ремонтом трубопроводів слід виконувати вхідний контроль основних і зварювальних матеріалів, напівфабрикатів згідно з ГОСТ 24297.
Різання та деформування напівфабрикатів
10.10. Різання листів, труб і інших напівфабрикатів, а також вирізання отворів можуть виконуватись будь-яким способом (механічним, газополум'яним, електродуговим, плазмовим тощо). Технологія термічного різання матеріалів, чутливих до місцевого нагрівання і охолодження, повинна виключати утворення тріщин на крайках (кромках) та погіршення властивостей у зоні термічного впливу; за потреби - проводиться механічна обробка крайок (кромок) для видалення шару металу з погіршеними властивостями, що виникли в процесі різання.
Конкретні способи і технологія різання встановлюються НД залежно від класів сталей. Поділ сталей на типи і класи наведено у додатку 3 цих Правил.
10.11. Гнуття труб можна виконувати будь-яким опанованим підприємством-виготовлювачем, монтажною або ремонтною організацією методом з нагріванням труби або без нагрівання, що забезпечує отримання вигину з допустимими дефектами і відхиленнями від правильної форми перерізу та товщини стінки у межах норм, встановлених НД.
10.12. Для забезпечення правильного сполучення поперечних стиків труб є припустимим розточування, роздача або обтискання кінців труб. Припустиме значення розточки, деформації роздачі або обтискання приймається згідно з НД. Після роздачі деформовані ділянки слід проконтролювати на суцільність.
10.13. На листах, прокаті та поковках, призначених для виготовлення деталей, що працюють під тиском, а також на трубах зовнішнім діаметром більше 76 мм необхідно зберігати маркування підприємства-виготовлювача.
У випадку, коли вказані напівфабрикати розрізаються на частини, маркування переноситься на кожну частину.
Зварювання
10.14. При виготовленні, монтажі, реконструкції та ремонті трубопроводів повинна застосовуватись технологія зварювання, атестована відповідно до вимог цих Правил та Правил атестації зварників, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці від 19.04.96 N 61 та інших актів чинного законодавства.
10.15. Для виконання зварювання повинні застосовуватись справні установки, апаратура і пристрої, які забезпечують дотримання вимог НД і технологічного процесу.
10.16. До виконання робіт зі зварювання та прихвачування трубопроводів і їх елементів допускаються зварники, які пройшли атестацію згідно з вимогами Правил атестації зварників, і мають посвідчення на право виконання даних зварювальних робіт.
Зварники можуть бути допущені тільки до зварювальних робіт тих видів, які вказані в їх посвідченні.
10.17. Зварники, які вперше приступили в даній організації до зварювання елементів трубопроводів, що працюють під тиском, незалежно від наявності посвідчення, повинні перед допуском до роботи пройти перевірку шляхом зварювання та контролю пробного зварного з'єднання. Конструкція пробного зварного з'єднання повинна відповідати видам робіт, вказаним у посвідченні зварника. Методи, обсяги та норми контролю якості зварювання пробного зварного з'єднання повинні відповідати вимогам цих Правил. Результати перевірки якості пробного зварного з'єднання оформляються протоколом, що є підставою для допуску зварника до виконання зварювальних робіт.
10.18. Керівництво роботами зі складання, зварювання та контролю якості зварних з'єднань трубопроводів слід покласти на спеціаліста, який пройшов атестацію згідно з Типовим положенням про навчання, інструктаж і перевірку знань працівників з питань охорони праці та Правилами атестації зварників, затвердженими наказами Держнаглядохоронпраці від 04.04.94 N 30 і від 19.04.96 N 61 і зареєстрованими в Мінюсті України 12.05.94 за N 95/304, 31.05.96 за N 262/1287.
10.19. Зварні з'єднання елементів трубопроводів, що працюють під тиском, з товщиною стінки 6 мм і більше підлягають маркуванню (тавруванню), що дозволяє встановити прізвище зварника, який виконував зварювання.
Система маркування вказується в НД. Потреба в маркуванні зварних з'єднань з товщиною стінки менше 6 мм і його спосіб встановлюються вимогами НД. Спосіб маркування повинен виключати наклепування, підгартовування або неприпустиме стоншення товщини металу і забезпечити збереження маркування протягом всього періоду експлуатації виробу.
Якщо всі зварні з'єднання даного виробу виконані одним зварником, то маркування кожного зварного з'єднання можна не проводити. У цьому випадку тавро зварника слід ставити біля фірмової таблички або на іншій відкритій ділянці виробу і місце таврування обвести рамкою, що наноситься незмивною фарбою. Місце таврування повинно вказуватись у паспорті виробу.
Якщо зварне з'єднання виконувалось декількома зварниками, то на ньому слід ставити тавра всіх зварників, які брали участь у його виконанні.
Зварювальні матеріали
10.20. Зварювальні матеріали, що застосовуються для зварювання трубопроводів, повинні відповідати вимогам стандартів і технічних умов, що повинно підтверджуватись сертифікатом заводу-виготовлювача.
Марки, сортамент, умови зберігання та підготовка до використання зварювальних матеріалів повинні відповідати вимогам НД на зварювання.
Крім контролю згідно з пунктами 10.11, 10.89.3, слід також проконтролювати такі зварювальні матеріали:
а) кожна партія електродів - на зварювально-технологічні властивості згідно з ГОСТ 9466, на наявність легувальних елементів нормованому складу шляхом стилоскопіювання наплавленого металу, виконаному легованими електродами типів Э-09X1М, Э-09X1МФ, аустенітних та інших;
б) кожна партія порошкового дроту - на зварювально-технологічні властивості згідно з ГОСТ 26271-84;
в) кожна бухта (моток, катушка) легованого зварювального дроту - на наявність основних легувальних елементів, регламентованих ГОСТ 2246-70, шляхом стилоскопіювання;
г) кожна партія дроту з кожною партією флюсу, що будуть використовуватись спільно для автоматичного зварювання під флюсом - на механічні властивості металу шва.
Підготовка та складання деталей для зварювання
10.21. Підготовка крайок (кромок) і поверхонь, що межують з ними, для зварювання повинна виконуватись механічною обробкою або шляхом термічного різання чи стругання (кисневого, повітряно-дугового, плазмо-дугового) з наступною механічною обробкою різцем, фрезою, абразивним інструментом. Глибина механічної обробки після термічного різання (стругання) повинна вказуватись в НД залежно від сприятливості конкретної марки сталі до термічного циклу різання (стругання).
При складанні стикових з'єднань труб з одностороннім розчищанням кромок, що зварюються без підкладних кілець і підваркою кореня шва, зміщення (неспівпадання) внутрішніх кромок не повинно перевищувати значень, встановлених НД.
Для визначення величини внутрішнього зміщення кромок у кільцевому шві є припустимим проведення вимірювання із зовнішньої сторони трубопроводу з одночасним вимірюванням товщини стінки в зоні кільцевого шва ультразвуковим товщиноміром.
Крайки (кромки) деталей, що підлягають зварюванню, і ділянки, що примикають до них, очищаються від окалини, фарби, масла та інших забруднень відповідно до вимог НД.
10.22. Приварювання та вилучення допоміжних елементів (складальних пристроїв, тимчасових кріплень тощо) проводяться згідно з кресленнями та НД. Приварювання цих елементів виконується зварником, допущеним до зварювання цього виробу.
10.23. Прихвачення складених для зварювання елементів виконується з використанням тих самих зварювальних матеріалів, що використані для зварювання цього з'єднання.
Атестація технології зварювання
10.24. Технологію зварювання при виготовленні, монтажі, реконструкції та ремонті трубопроводів можна застосовувати після підтвердження її технологічності на реальних виробах, перевірки всього комплексу властивостей зварних з'єднань, що вимагаються, і освоєння ефективних методів контролю їх якості.
Технологію зварювання, що застосовується, слід атестувати згідно з цими Правилами.
10.25. Атестація технології зварювання поділяється на дослідну та виробничу.
Дослідна атестація проводиться спеціалізованою організацією зі зварювання при підготовці до впровадження нової, раніше не атестованої технології зварювання.
Виробнича атестація проводиться кожним підприємством на підставі рекомендацій, виданих за результатами дослідної атестації.
10.26. Дослідна атестація технології зварювання проводиться з метою визначення характеристик зварних з'єднань, потрібних для розрахунків при проектуванні та видачі технологічних рекомендацій (галузь використання технології, зварювальні матеріали, режими підігрівання, зварювання та термічної обробки, гарантовані показники приймально-здавальних характеристик зварного з'єднання, методи контролю та ін.).
Характеристики зварних з'єднань, що визначаються при дослідній атестації, вибирають залежно від виду і призначення основного металу, умов експлуатації зварних з'єднань, а саме:
а) механічні властивості при нормальній (20 +- 10 град.С) і робочій температурі, в тому числі тимчасовий опір розриву, границя текучості, відносне подовження і відносне звуження металу шва, ударна в'язкість металу шва і зони термічного впливу зварювання, тимчасовий опір розриву та кут вигину зварного з'єднання;
б) довготривала міцність, пластичність і повзучість;
в) циклічна міцність;
г) критична температура крихкості металу шва та зони термічного впливу зварювання;
є) стабільність властивостей зварних з'єднань після термічного старіння при робочій температурі;
д) інтенсивність окислення в робочому середовищі;
е) відсутність неприпустимих дефектів;
є) стійкість проти міжкристалітної корозії (для зварних з'єднань елементів зі сталей аустенітного класу);
ж) інші характеристики, специфічні для зварних з'єднань, що виконуються.
За результатами дослідної атестації організація, що її проводила, видає належні для практичного застосування рекомендації. Дозвіл на застосування атестованої технології зварювання, що впроваджується у виробництво, видається органами Держнаглядохоронпраці на підставі висновку спеціалізованої організації зі зварювання або ЕТЦ.
10.27. Виробнича атестація технології зварювання проводиться згідно з розробленою та затвердженою кожним підприємством Програмою до початку її застосування з метою перевірки зварних з'єднань на предмет відповідності до неї в конкретних умовах виробництва та вимогам цих Правил і НД.
Виробнича атестація проводиться для кожної групи однотипних зварних з'єднань, що виконуються на даному підприємстві. Визначення однотипності зварних з'єднань наведено у додатку 4 цих Правил.
10.28. Виробнича атестація проводиться з урахуванням вимог Правил атестації зварників та відповідних чинних нормативних актів.
Якщо при виробничій атестації технології зварювання одержані незадовільні результати з будь-якого виду випробувань, то атестаційна комісія повинна вжити заходів для виявлення причин невідповідності отриманих результатів встановленим вимогам і вирішити, чи слід провести повторні випробування, чи дана технологія не може бути застосована для зварювання виробничих з'єднань і потребує доопрацювання.
Дозвіл на застосування технології зварювання, що пройшла виробничу атестацію на підприємстві, видається органами Держнаглядохоронпраці на підставі позитивного висновку спеціалізованої організації зі зварювання або ЕТЦ.
10.29. У випадку погіршення властивостей або якості зварних з'єднань відносно рівня, встановленого дослідною атестацією, підприємство-виготовлювач (монтажна або ремонтна організація) повинне призупинити застосування технології зварювання, виявити та усунути причини, що викликали вказані погіршення, і провести повторну виробничу, а за потреби - і дослідну атестацію.
Технологія зварювання
10.30. При виготовленні, монтажі, реконструкції і ремонті трубопроводів можуть застосовуватись будь-які атестовані технології зварювання.
Є неприпустимим застосування газового зварювання для деталей з аустенітних і високохромистих сталей мартенситного та мартенситно-феритного класів.
10.31. Зварювання елементів трубопроводів проводиться за температури навколишнього повітря не нижче 0 град.С і за нормальних умов навколишнього природного середовища.
При монтажі, реконструкції та ремонті є припустимим виконання зварювання в умовах температури нижче 0 град.С при дотриманні вимог НД і створенні належних умов для зварників (захист від вітру, дощу, снігопаду).
При температурі навколишнього повітря нижче 0 град.С метал в районі зварного з'єднання перед зварюванням повинен просушуватись і прогріватись з доведенням температури вище 0 град.С (до вказаної в НД на зварювання).
10.32. Потреба і режими попереднього та супровідного підігрівання деталей, що зварюються, визначаються технологією зварювання та вказуються в НД. При температурі навколишнього повітря нижче 0 град.С підігрівання проводиться в тих самих випадках, що і при температурі вище 0 град.С, але температура підігріву повинна бути вищою на 50 град.С.
10.33. Після зварювання шов і прилеглі до нього ділянки повинні очищатись від шлаку, бризок металу та інших забруднень.
Внутрішній рубчик в стиках труб, виконаних контактним зварюванням, необхідно вилучити для забезпечення заданого прохідного перерізу.
Термічна обробка
10.34. Термічна обробка елементів трубопроводів проводиться для забезпечення відповідності властивостей металу та зварних з'єднань показникам, прийнятим НД на метал і зварювання, а також для зниження залишкових напружень, що виникають при виконанні технологічних операцій (зварюванні, гнутті, штампуванні та ін.).
Термічній обробці слід піддавати напівфабрикати, складальні одиниці та вироби в цілому, якщо її проведення передбачено цими Правилами і НД.
10.35. Термічна обробка може бути двох видів:
1) основна, що включає в себе нормалізацію, нормалізацію з відпусканням, гартування, гартування з відпусканням, аустенізацію або багатоступеневу термообробку з нагріванням до температур гартування або аустенізації;
2) додаткова - способом відпускання.
Види основної і додаткової термообробки та її режими (швидкість нагрівання, температура і тривалість витримки, швидкість охолодження, рід охолоджувального середовища та ін.) приймаються згідно з НД на виготовлення і зварювання з дотриманням вимог цих Правил.
До проведення робіт з термічної обробки допускаються термісти-оператори, які пройшли спеціальну підготовку і відповідні випробування і мають посвідчення на право проведення цих робіт.
10.36. Основній термообробці вироби підлягають у таких випадках:
1) якщо напівфабрикати (лист, труби, виливки, поковки та ін.) не піддавались термообробці згідно з режимами, що забезпечують властивості матеріалу, прийнятими в НД на метал;
2) якщо технологічні операції формозміни (гнуття, вальцювання, штампування та ін.) проводились з нагріванням до температури, що перевищує температуру відпуску;
3) після електрошлакового зварювання;
4) після гнуття труб зі сталі аустенітного класу (незалежно від величини зовнішнього діаметра труби і радіуса вигину);
5) в усіх інших випадках, для яких в НД на виготовлення і зварювання передбачена основна термічна обробка, а також за вимогою конструкторської документації.
10.37. Основна термічна обробка не є обов'язковою, якщо технологічні операції формозміни (гнуття, вальцювання, штампування та ін.) проводились:
1) для деталей і напівфабрикатів із вуглецевої, марганцевистої та кремніймарганцевистої сталі з нагріванням до температури нормалізації з закінченням не нижче 700 град.С;
2) для труб зі сталей аустенітного класу при гнутті на верстатах з нагріванням струмами високої частоти до температури аустенізації з застосуванням спреєрного охолодження.
10.38. Додатковій термообробці (відпусканню) вироби підлягають у наступних випадках:
1) після вальцювання та штампування деталей із вуглецевої, марганцевистої та кремніймарганцевистої сталі, що проводяться без нагрівання або з нагріванням до температури нижче 700 град.С, при товщині стінки, що перевищує 5%: від внутрішнього діаметра обичайки, від найменшого внутрішнього радіуса кривизни - для днищ, від внутрішнього радіуса патрубка (відгалуження) - для штампованих трійників, від середнього радіуса кривизни - для коліна.
2) після гнуття без нагрівання труб:
- із вуглецевої та марганцевистої сталі при товщині стінки більше 36 мм незалежно від радіуса згину або при товщині 10 - 36 мм - якщо середній радіус згину є меншим від трикратного зовнішнього діаметра труби і при цьому овальність поперечного перерізу згину більше 5%;
- зі сталі марок 12X1МФ і 15X1М1Ф при номінальному зовнішньому діаметрі більше 108 мм незалежно від товщини стінки; при діаметрі 108 мм і менше з товщиною стінки 12 мм і більше, а також згини з овальністю поперечного перерізу більше 5%;
- із решти легованих сталей згідно з вказівками НД на виготовлення;
3) після зварювання деталей та складальних одиниць трубопроводів:
- із вуглецевої та марганцевистої сталі при товщині стінки більше 36 мм, а при проведенні супровідного підігрівання до температури не нижче 100 град.С - при товщині стінки більше 40 мм;
- із легованої сталі інших марок згідно з вказівками НД на зварювання;
4) після приварювання штуцерів, а також деталей, що не працюють під тиском, до трубопроводів при товщині стінки основної деталі, що перевищує товщину стінок, вказаних у підпункті 10.38.3; можливість приварювання без термічної обробки дозволяється згідно з спеціальною технологією, узгодженою зі спеціалізованою організацією зі зварювання;
5) в усіх інших випадках, для яких в ТУ на виріб або в НД на зварювання передбачається додаткова термічна обробка або заміна основної термообробки на додаткову, а також якщо цього вимагає конструкторська документація.
10.39. Умови перебування виробу в інтервалі часу між закінченням зварювання та початком відпускання (тривалість витримки, допустима температура охолодження та ін.) визначається НД на зварювання. Температура відпускання зварного з'єднання не повинна перевищувати температуру відпускання напівфабриката.
10.40. Якщо заданий рівень механічних властивостей виготовленого елемента, крім згину труб, буде підтверджений випробуваннями, то потреба додаткової термообробки, передбаченої пунктом 10.38, вирішується спеціалізованою організацією зі зварювання.
10.41. Для елементів, що зварюються зі сталей різних марок, потреба термічної обробки та її режим встановлюється НД на зварювання.
10.42. При основній термічній обробці деталей та елементів всіх типів, а також при додатковій термообробці поздовжніх і поперечних зварних швів виріб слід нагрівати повністю. Дозволяється відпускання виробу частинами за умови, що будуть забезпечені задана структура та механічні властивості по всій довжині виробу, а також відсутності його поведення.
10.43. Дозволяється місцева термообробка при аустенізації згинів із аустенітної сталі та відпусканні згинів із вуглецевої, низьколегованої марганцевистої та кремніймарганцевистої сталі. При місцевій термообробці згинів труб повинно проводитись одночасне нагрівання всієї ділянки згинів і прилеглих до неї прямих відрізків довжиною не менше трикратної товщини стінки труби, але не менш як 100 мм з кожної сторони згину.
10.44. Відпускання поперечних зварних швів трубопроводів, а також зварних швів приварювання штуцерів, елементів опор, кріплень та інших деталей до трубопроводів дозволяється проводити шляхом місцевого нагрівання переносними нагрівальними пристроями. При термообробці поперечних (кільцевих) зварних швів повинно забезпечуватись рівномірне нагрівання на всьому периметрі кільця. Ширина зони нагрівання встановлюється НД з розміщенням зварного шва посередині ділянки, що нагрівається.
Ділянки трубопроводу, розміщені біля кільця, що нагрівається при термообробці, повинні покриватись ізоляцією для забезпечення плавної зміни температури по довжині.
10.45. Термічна обробка повинна проводитись таким чином, щоб були забезпечені рівномірне нагрівання металу виробів, їх вільне теплове розширення та відсутність пластичних деформацій. Режими нагрівання, витримки та охолодження при термообробці виробів з товщиною стінки 20 мм і більше при температурах вище 300 град.С повинні реєструватись самописними приладами.
Контроль. Загальні положення
10.46. Підприємство-виготовлювач, монтажне або ремонтне підприємство повинні застосовувати види та обсяги контролю згідно з вимогами цих Правил і НД. Контроль якості зварювання та зварних з'єднань включає:
1) перевірку у встановленому порядку атестації персоналу;
2) перевірку складально-зварювального, термічного та контрольного устаткування, апаратури, приладів та інструментів;
3) контроль якості основних матеріалів;
4) контроль якості зварювальних матеріалів і матеріалів для дефектоскопії;
5) операційний контроль технології зварювання;
6) неруйнівний контроль якості зварних з'єднань;
7) руйнівний контроль якості зварних з'єднань;
8) контроль виправлення дефектів. 10.47. Основними видами неруйнівного контролю металу та зварних з'єднань трубопроводів є:
1) візуальний і вимірювальний;
2) радіографічний;
3) ультразвуковий;
4) радіоскопічний;
5) капілярний або магнітопорошковий;
6) струмовихровий;
7) стилоскопіювання;
8) вимірювання твердості;
9) гідравлічне випробування. Крім цього, можуть застосовуватись інші види контролю (наприклад, акустична емісія).
Вибір видів контролю встановлюється конструкторською організацією відповідно до вимог цих Правил, НД на виріб і зварювання та вказується в конструкторській документації.
10.48. При руйнівному контролі слід проводити випробування механічних властивостей, металографічні дослідження та випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії.
10.49. Приймальний контроль виробу, складальних одиниць та зварних з'єднань виконується після закінчення всіх технологічних операцій, пов'язаних з нагріванням виробу вище 450 град.С, термічною обробкою, деформуванням і наклепуванням металу.
Послідовність контролю окремими методами повинна відповідати вимогам НД. Візуальний і вимірювальний контроль, а також стилоскопіювання повинні передувати контролю іншими методами.
10.50. Контроль якості основного металу, зварних з'єднань проводиться згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці. Контроль матеріалів і зварних з'єднань трубопроводів мають право проводити організації, що отримали в установленому порядку дозвіл Держнаглядохоронпраці.
Фахівці з неруйнівного контролю повинні бути атестовані відповідно до Правил атестації фахівців неруйнівного контролю, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці від 06.05.97 N 118.
Атестація фахівців, які проводять стилоскопіювання, механічні випробування, вимірювання твердості, хімічні аналізи, металографічні дослідження проводяться згідно з вимогами галузевих і міжгалузевих НД.
10.51. У процесі виконання робіт персоналом підприємства - виконавця робіт (монтажної або ремонтної організації) повинен здійснюватись операційний контроль технологічних процесів підготовки та складання деталей для зварювання, зварювання і термічної обробки зварних з'єднань, виправлення дефектів зварних з'єднань.
При операційному контролі перевіряється дотримання виконавцями вимог цих Правил, НД і креслень. Обсяги операційного контролю при підготовці, складанні, зварюванні, термічній обробці та виправленні дефектів вказуються в НД.
10.52. Результати за кожним видом контролю та місця контролю (в тому числі та операційного) повинні фіксуватись у звітній документації (журналах, формулярах, протоколах, маршрутних паспортах та ін.).
10.53. Засоби контролю повинні проходити метрологічну перевірку відповідно до вимог НД Держстандарту України.
10.54. Кожна партія матеріалів для дефектоскопії (пенетранти, порошки, суспензії, радіографічна плівка, хімічні реактиви та ін.) до початку їх використання повинна бути піддана вхідному контролю.
10.55. Обсяг руйнівного та неруйнівного контролю, передбачений цими Правилами, може бути зменшений за погодженням з органом Держнаглядохоронпраці у випадку масового виготовлення трубопроводів і їх елементів, в тому числі при монтажі та ремонті виробів з однотипними зварними з'єднаннями при незмінному технологічному процесі, спеціалізації зварників на окремих видах і високій якості робіт, що підтверджено результатами контролю за період не менше 6 місяців.
10.56. Методи та обсяги контролю зварних з'єднань приварних деталей, що не працюють під внутрішнім тиском, встановлюються НД на виріб і зварювання.
10.57. Виріб визнається придатним, якщо при будь-якому виді контролю в ньому не будуть виявлені внутрішні та зовнішні дефекти, що не виходять за межі допустимих норм, встановлених цими Правилами (додаток 5) і НД на виріб і зварювання.
Візуальний і вимірювальний контроль. Допуски
10.58. Кожний виріб і його зварні з'єднання підлягають візуальному та вимірювальному контролю, що проводяться відповідно до вимог цих Правил, конструкторській документації, а також НД з метою виявлення зовнішніх дефектів, в тому числі:
1) відхилень від геометричних розмірів і взаємного розташування елементів;
2) поверхневих тріщин всіх видів і напрямів;
3) дефектів на поверхні основного металу і зварних з'єднань (вм'ятин, розшарувань, раковин, напливів, підрізів, пропалень, свищів, незаварених кратерів, непроварів, пор, включень тощо).
10.59. Перед візуальним контролем поверхні виробу та зварних з'єднань очищаються від забруднень і шлаку. При контролі зварних з'єднань зачищенню підлягають поверхня шва та прилеглі до нього ділянки основного металу шириною не менше 20 мм по обидві сторони шва, при електрошлаковому зварюванні - 100 мм.
10.60. Візуальний та вимірювальний контроль зварних з'єднань повинен проводитись з внутрішньої та зовнішньої сторін на всій довжині відповідно до НД.
У випадку недоступності для візуального та вимірювального контролю внутрішньої поверхні зварного з'єднання контроль проводиться тільки з зовнішньої сторони.
10.61. Поверхневі дефекти, виявлені при візуальному та вимірювальному контролі, повинні виправлятись до проведення контролю іншими неруйнівними методами.
10.62. Допуски на геометричні розміри готових виробів не повинні перевищувати вказаних в НД і кресленнях і не повинні бути більшими від встановлених цими Правилами.
Методика та кількість контрольних вимірів і розміщення ділянок, що перевіряються, встановлюється НД.
10.63. В циліндричних і конічних елементах, виготовлених із листів або поковок (штамповок), допускаються наступні відхилення:
1) по діаметру - не більше +- 1% номінального зовнішнього або внутрішнього діаметра;
2) по овальності поперечного перерізу - не більше 1%;
Овальність вираховується за формулою:
|
2 (Dmax - Dmin) а = ----------------- х 100%, |
де Dmax, Dmin - відповідно максимальний та мінімальний зовнішні або внутрішні діаметри, що вимірюються в одному перерізі;
3) від прямолінійності твірної - не більше 0,3% всієї довжини циліндричної частини обичайки, а також на будь-якій ділянці довжиною 5 м;
4) стоншення в окремих місцях не повинні виводити товщину стінки за границі допустимого значення;
5) глибина вм'ятин та інші місцеві відхилення форми не повинні перевищувати значень, встановлених НД на виріб, а при відсутності НД повинні обґрунтовуватись розрахунком на міцність.
10.64. Відхилення по діаметру та овальності поперечного перерізу елементів трубопроводів не повинні перевищувати значень, встановлених в НД на виріб.
10.65. Контроль товщини стінки гнутих ділянок труб повинен проводитись з допомогою ультразвукового товщиноміра або вимірюванням після розрізу, проведеного вибірково із партії гнутих ділянок з однаковими розмірами. Методика, порядок і обсяг контролю товщини стінки на гнутих ділянках труб встановлюється НД.
10.66. В стикових зварних з'єднаннях з однаковою номінальною товщиною стінки максимально допустиме зміщення (неспівпадання) кромок зварюваних елементів (деталей) з зовнішньої сторони шва не повинно перевищувати таких значень:
------------------------------------------------------------------
| Товщина стінки труби, S мм | Зміщення крайок (кромок), мм |
|-------------------------------+--------------------------------|
|До 3 |0,2S |
|-------------------------------+--------------------------------|
|Вище 3 до 6 |0,1S + 0,3 |
|-------------------------------+--------------------------------|
|Вище 6 до 10 |0,15S |
|-------------------------------+--------------------------------|
|Вище 10 до 20 |0,05S + 1,0 |
|-------------------------------+--------------------------------|
|Вище 20 |0,1S, але не більше 3 мм |
------------------------------------------------------------------
10.67. Зміщення (неспівпадання) кромок елементів (деталей) з внутрішньої сторони шва (зі сторони кореня шва) в стикових зварних з'єднаннях з одностороннім розчищанням кромок не повинно перевищувати норм, встановлених відповідними стандартами, НД і робочими кресленнями.
В стикових зварних з'єднаннях, виконаних електродуговим зварюванням з двох сторін, а також електрошлаковим зварюванням, вказане зміщення кромок не повинно бути перевищене ні з зовнішньої, ані з внутрішньої сторони шва.
10.68. Вимоги, вказані в пунктах 10.66 і 10.67, не є обов'язковими для зварних з'єднань елементів з різною фактичною товщиною стінок за умови забезпечення плавного переходу від одного перерізу до другого за рахунок похилого розміщення поверхні шва відповідно до вимог пункту 8.18 цих Правил.
При зміщенні кромок зварюваних елементів (деталей) у межах норм, вказаних в пунктах 10.66 і 10.67, поверхня шва повинна забезпечувати плавний перехід від однієї кромки до іншої.
Радіографічний та ультразвуковий контроль
10.69. Радіографічний та ультразвуковий контроль застосовуються для виявлення внутрішніх дефектів в основному металі та зварних з'єднаннях (тріщин, непроварів, пор, шлакових включень тощо).
Застосування того або іншого контролю або їх сполучення слід виконувати згідно з вимогами НД і пункту 10.47 цих Правил.
10.70. Радіографічний контроль якості зварних з'єднань проводиться згідно з вимогами ГОСТ 7512 і НД, а ультразвуковий - згідно з ГОСТ 14782 і НД.
10.71. Обов'язковому ультразвуковому контролю на трубопроводах (і їх елементах) із сталей перлитного та мартенситно-феритного класів підлягають:
1) всі стикові та кутові з повним проплавленням шва зварні з'єднання трубопроводів I і II категорій з товщиною стінки 15 мм і більше - по всій довжині з'єднання, за винятком зварних з'єднань литих деталей;
2) зварні з'єднання, ультразвуковий контроль яких передбачений НД на зварювання.
Всі зварні з'єднання труб контролюються ультразвуковою дефектоскопією з двох сторін від осі шва, а зварні з'єднання труб з литими та іншими фасонними деталями - з однієї сторони (зі сторони труби).
Ультразвуковому контролю підлягають тільки з'єднання з повним проплавленням (без конструктивного непровару).
10.72. Ультразвуковому контролю або радіографії на трубопроводах зі сталей перлітного та мартенситно-феритного класів підлягають:
1) всі поздовжні зварні з'єднання трубопроводів всіх категорій, їх деталей та елементів - по всій довжині з'єднання;
2) всі поперечні зварні з'єднання трубопроводів I категорії з зовнішнім діаметром 200 мм і більше з товщиною стінки менше 15 мм - по всій довжині з'єднань;
3) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів I категорії з зовнішнім діаметром менше 200 мм з товщиною стінки менше 15 мм, а також трубопроводів II категорії з зовнішнім діаметром 200 мм і більше з товщиною стінки менше 15 мм - в обсязі не менше 20% (але не менше п'яти стиків) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводів, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання);
4) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів II категорії з зовнішнім діаметром менше 200 мм з товщиною стінки менше 15 мм - в обсязі не менше 10% (але не менше чотирьох) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводу, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання);
5) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів III категорії з зовнішнім діаметром не більше 465 мм в обсязі не менше 5% (але не менше трьох) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводу, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання); для зварних з'єднань трубопроводів більшого діаметру обсяги контролю встановлюються технічними умовами на трубопровід і НД на зварювання;
6) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів IV категорії з зовнішнім діаметром не більше 465 мм в обсязі не менше 3% (але не менше двох стиків) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводу, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання); для зварних з'єднань трубопроводів більшого діаметру обсяги контролю встановлюються технічними умовами на трубопровід і НД на зварювання;
7) всі кутові зварні з'єднання деталей та елементів трубопроводів з внутрішнім діаметром приварюваних штуцерів (труб, патрубків) 100 мм і більше незалежно від товщини стінки - по всій довжині з'єднань, що перевіряються;
8) кутові зварні з'єднання елементів трубопроводів з внутрішнім діаметром приварюваних штуцерів (труб, патрубків) менше 100 мм, поперечні стикові зварні з'єднання литих елементів труб з литими деталями (див. пункт 10.70а), а також інші зварні з'єднання, не вказані в цьому пункті, - в обсязі, встановленому НД на зварювання.
Вибір виду контролю (ультразвукової дефектоскопії або радіографії) для перелічених в цьому пункті зварних з'єднань повинен проводитись виходячи з можливості забезпечення більш повного та точного виявлення недопустимих дефектів, з урахуванням особливостей фізичних властивостей металу, а також освоєння та досконалості методики контролю для даного виду зварних з'єднань на конкретних виробах.
Вимоги до контролю зварних стикових з'єднань елементів трубопроводів, що знаходяться під кутом менш як 60 град. відносно поздовжньої осі трубопроводу, повинні відповідати вимогам до поздовжніх з'єднань; для інших значень кута зварні з'єднання розглядаються як поперечні.
10.73. Обов'язковому радіографуванню піддаються всі місця перетину поздовжніх і поперечних зварних з'єднань трубопроводу, що підлягають ультразвуковому контролю відповідно до пункту 10.71 цих Правил.
10.74. Поперечні стикові з'єднання зварних секторних відводів (колін) для трубопроводів III і IV категорій повинні підлягати ультразвуковому контролю або радіографії в потроєному обсязі у порівнянні з нормами, встановленими в пунктах 10.72.5 та 10.72.6 цих Правил при подвійній кількості мінімального числа стиків, що контролюються.
10.75. На виробах зі сталі аустенітного класу, а також в місцях сполучення елементів із сталі аустенітного класу з елементами зі сталі перлітного та мартенситно-феритного класів обов'язковій радіографії підлягають:
1) всі стикові зварні з'єднання елементів трубопроводів - по всій довжині з'єднання;
2) всі стикові зварні з'єднання литих елементів, а також труб з литими деталями - по всій довжині з'єднання;
3) всі кутові з'єднання деталей та елементів трубопроводів з внутрішнім діаметром приварюваних щтуцерів (труб, патрубків) 100 мм і більше незалежно від товщини стінки - по всій довжині з'єднання;
4) інші зварні з'єднання (в тому числі кутові), не вказані в цьому пункті, - в обсязі, встановленому вимогами НД на зварювання.
10.76. При одночасному виготовленні або монтажі на одному підприємстві або об'єкті кількох трубопроводів (або деталей і елементів для різних трубопроводів) з однотипними зварними з'єднаннями, що контролюються в обсязі менше 100%, обсяг контролю дозволяється визначати не від одного трубопроводу, а від усієї партії (серії, групи) трубопроводів.
При цьому в одну партію можуть бути об'єднані трубопроводи, цикл виготовлення яких по складально-зварювальних роботах, термообробці та контролю якості зварних з'єднань не перевищує трьох місяців.
При монтажі трубопроводів даний дозвіл допускається використовувати тільки в тому випадку, коли всі роботи з виконання відповідних однотипних зварних з'єднань на об'єкті проводяться однією організацією.
10.77. Зварні з'єднання деталей із легованих теплостійких сталей перлітного класу, виконані при температурі нижче 0 град.С без попереднього та супутнього підігрівання в зоні зварювання, повинні контролюватись по всій довжині з'єднань радіографією або ультразвуком.
10.78. Стикові зварні з'єднання, що піддавались ремонтному переварюванню, перевіряються радіографією або ультразвуком по всій довжині зварних з'єднань. Ремонтні заварювання виборок металу перевіряються радіографією або ультразвуком на всій ділянці заварювання, включаючи зону термічного впливу зварювання в основному металі. Крім цього, поверхня ділянки перевіряється магнітопорошковою або капілярною дефектоскопією. При заварюванні по всій товщині стінки контроль поверхні проводиться з двох сторін, за винятком випадків недоступності внутрішньої сторони для контролю.
10.79. При неможливості здійснення ультразвукової дефектоскопії або радіографічного контролю через недоступність окремих зварних з'єднань або неефективність цих методів контролю (зокрема, швів, приварювання штуцерів і труб внутрішнім діаметром менше 100 мм), контроль якості цих зварних з'єднань повинен проводитись іншими методами згідно з вимогами НД, погодженими з Держнаглядохоронпраці.
10.80. При вибірковому контролі відбір зварних з'єднань, що контролюються, повинен проводитись відділом технічного контролю підприємства із числа найбільш важких у виконанні або таких, що викликають сумнів за результатами візуального або вимірювального контролю.
10.81. Якщо при вибірковому контролі зварних з'єднань, виконаних зварником, будуть виявлені неприпустимі дефекти, то контролю піддаються всі однотипні зварні з'єднання на всій довжині, виконані даним зварником на трубопроводі за період часу, що пройшов після попереднього контролю зварних з'єднань виробу тим самим методом.
10.82. Дозволяється заміна радіографічного та ультразвукового контролю на інші види контролю при умові погодження видів контролю, що застосовуються, зі спеціалізованою організацією та Держнаглядохоронпраці.
Капілярний і магнітопорошковий контроль
10.83. Додатковими видами контролю, що встановлюються кресленнями або НД з метою виявлення поверхневих або підповерхневих дефектів, є капілярний та магнітопорошковий контроль зварних з'єднань та виробів.
10.84. Капілярний контроль проводиться згідно з ГОСТ 18442, магнітопорошковий - з ГОСТ 21105 та іншими видами контролю, погодженими з Держнаглядохоронпраці.
10.85. Клас та рівень чутливості капілярного та магнітопорошкового контролю встановлюється кресленнями і НД.
Контроль стилоскопіюванням
10.86. Контроль стилоскопіюванням проводиться з метою підтвердження відповідності легування металу деталей та зварних швів вимогам креслень і НД.
10.87. Стилоскопіюванню піддаються:
1) всі деталі (частини конструкцій), що зварюються, які повинні згідно з кресленнями та ТУ виготовлятись із легованої сталі;
2) метал шва всіх зварних з'єднань труб, що виконуються згідно з НД легованим присадним матеріалом;
3) зварювальні матеріали згідно з пунктом 10.20 цих Правил.
10.88. Стилоскопіювання проводиться відповідно до вимог методичних вказівок або інструкцій, погоджених з Держнаглядохоронпраці.
Вимірювання твердості
10.89. Вимірювання твердості основного металу та зварних з'єднань проводиться з метою перевірки якості виконання термічної обробки зварних з'єднань, або виробу (напівфабриката).
10.90. Вимірюванню твердості підлягає основний метал та метал шва зварних з'єднань, виконаних із легованих теплостійких сталей перлітного та мартенситно-феритного класів, методами та в обсязі, що встановлені НД.
Механічні випробування, металографічні дослідження та випробування на міжкристалітну корозію
10.91. Механічні випробування проводяться з метою перевірки відповідності механічних характеристик і якості основного металу та зварних з'єднань вимогам цих Правил і НД на виріб.
Металографічні дослідження проводяться з метою виявлення можливих внутрішніх дефектів (тріщин, непроварів, пор, шлакових і неметалевих включень та ін.), а також ділянок зі структурою металу, що негативно впливає на властивості зварних з'єднань і виробів. Дослідження мікроструктури є обов'язковими при контролі зварних з'єднань, виконаних газовим зварюванням, і при атестації технології зварювання, а також у випадках, передбачених НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.
Випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії проводяться у випадках, обумовлених конструкторською документацією, з метою підтвердження корозійної стійкості зварних з'єднань деталей із аустенітних сталей.
Механічні випробування виконуються згідно з ГОСТ 6996, випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії - згідно з ГОСТ 6032, а металографічні дослідження - згідно з НД.
10.92. Механічні випробування слід проводити:
1) при атестації технології зварювання;
2) при контролі виробничих зварних з'єднань, виконаних газовим і контактним зварюванням;
3) при вхідному контролі зварювальних матеріалів, що використовуються при зварюванні під флюсом, і електрошлаковому зварюванні (кожна партія дроту з кожною партією флюсу, що будуть використовуватись спільно для автоматичного зварювання під флюсом - на механічні властивості металу шва);
4) при вхідному контролі основних матеріалів і напівфабрикатів.
10.93. Металографічні дослідження необхідно проводити:
1) при атестації технології зварювання;
2) при контролі виробничих зварних стикових з'єднань, що виконані газовим і контактним зварюванням, а також деталей із сталей різних структурних класів (незалежно від способу зварювання);
3) при контролі виробничих зварних кутових і таврових з'єднань, в тому числі з'єднань труб (штуцерів) з трубопроводами, а також трійникових з'єднань.
10.94. Основними видами механічних і технологічних випробувань є випробування на статичний розтяг, статичний вигин або сплющування і на ударний вигин.
Випробування на статичний розтяг не є обов'язковим для виробничих поперечних зварних з'єднань за умови контролю цих з'єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100%.
Випробування на ударну в'язкість не є обов'язковим для виробничих зварних з'єднань труб і елементів II, III і IV категорій, а також всіх зварних з'єднання деталей з товщиною стінки менше 12 мм. Технологічні випробування проводяться згідно з вимогами, викладеними у примітках до розділів додатка 2.
10.95. Металографічні дослідження не є обов'язковими:
1) для зварних з'єднань деталей зі сталей перлітного класу за умови контролю з'єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100%;
2) для стиків трубопроводів III і IV категорій, що виконані електродуговим зварюванням.
10.96. Перевірка механічних властивостей, металографічні дослідження та випробування на міжкристалітну корозію проводяться на зразках, виготовлених із контрольних (згідно з додатком 4) або з виробничих зварних з'єднань, що вирізані з виробу.
10.97. Контрольні зварні з'єднання повинні бути ідентичними до виробничих з'єднань, що контролюються. Контрольні з'єднання виконуються з повним дотриманням технологічного процесу, що застосовується при зварюванні виробничих з'єднань або виробничій атестації технології. Термічна обробка контрольних з'єднань проводиться разом з виробом (при спільній термообробці в печі), а при неможливості цього - окремо з застосуванням методів нагрівання і охолодження та температурних режимів, встановлених НД для виробничих з'єднань. Якщо зварні з'єднання, що контролюються, піддаються багаторазовій термообробці, то і контрольне з'єднання повинно пройти ту ж кількість термообробок з тими самими режимами. Якщо виробниче з'єднання піддавалось багаторазовому високому відпусканню, то контрольне з'єднання може бути піддане одноразовому відпусканню з тривалістю витримки не менше 80% сумарного часу витримки при всіх високих відпусканнях виробничого з'єднання.
10.98. Контрольні зварні з'єднання виконуються у вигляді:
1) стикового з'єднання двох відрізків труб - для контролю швів трубопроводів;
2) кутового або таврового з'єднання штуцера (відрізка труби) з основною трубою - для контролю приварювання штуцерів до трубопроводу або колектору, а також трійникових з'єднань.
10.99. Контрольне зварне з'єднання повинно бути проконтрольовано в обсязі 100% тими самими неруйнівними методами контролю, що передбачені для виробничих зварних з'єднань. При одержанні незадовільних результатів контролю контрольні з'єднання виготовляються знову в подвійній кількості. Якщо при повторному неруйнівному контролю будуть отримані незадовільні результати, то загальний результат теж уважається незадовільним. У цьому випадку піддаються додатковій перевірці якість матеріалів, обладнання та кваліфікація зварника.
10.100. Кількість контрольних з'єднань, що контролюються згідно з пунктом 10.92 пп.2 і пунктом 10.93 пп.2, повинна бути не менше одного на всі однотипні виробничі з'єднання, виконані кожним зварником протягом 6 місяців (в тому числі для різних замовлень), якщо НД не передбачена більша кількість контрольних з'єднань. Після перерви в роботі зварника більше 3 місяців йому слід виконувати нове контрольне зварне з'єднання.
При контролі поперечних з'єднань труб, виконаних контактним зварюванням, випробовується не менше двох контрольних з'єднань для всіх ідентичних виробничих з'єднань, що зварюються на кожній зварній машині з автоматизованим циклом роботи протягом зміни - за час між переналагоджуваннями.
При контролі поперечних з'єднань труб з умовним проходом менше 100 мм та товщиною стінки менше 12 мм, виконаних на спеціальних машинах для контактного зварювання з автоматизованим циклом роботи та з щозмінною перевіркою якості налагоджування машини та приладу шляхом експрес-випробувань контрольних зразків, є припустимим випробовування не менше двох контрольних зварних з'єднань для продукції, виготовленої протягом не більше трьох діб за умови зварювання труб одного розміру та однієї марки сталі на постійних режимах і з однаковою підготовкою торців.
10.101. Розміри та кількість контрольних з'єднань повинні бути достатніми для виготовлення комплексу зразків для випробувань. При цьому мінімальна кількість зразків для кожного виду випробувань має бути:
1) два зразки - на статичний розтяг;
2) два зразки - на статичний вигин;
3) три зразки - на ударний вигин;
4) один зразок (шліф) - для металографічних досліджень при контролі зварних з'єднань із вуглецевої і низьколегованої сталі та не менше двох при контролі зварних з'єднань із високолегованої сталі, якщо це передбачено НД;
5) два зразки - для випробувань на стійкість проти міжкристалітної корозії.
Випробування на статичний вигин контрольних з'єднань труб зовнішнім діаметром не більше 108 мм дозволяється замінювати на сплющування. Випробування на сплющування проводяться у випадках, обумовлених в НД.
10.102. При отриманні незадовільних результатів з будь-якого виду механічних випробувань дозволяється повторне випробування на подвійній кількості зразків, що вирізані з тих контрольних зварних з'єднань, з того виду випробувань, з якого отримані незадовільні результати.
Якщо при повторному випробуванні навіть на одному зі зразків будуть отримані показники властивостей, що не задовольняють встановлені норми, то загальна оцінка цього виду випробувань вважається незадовільною.
Якщо неможливо вирізати зразки з першого контрольного з'єднання (комплекта), то дозволяється зварювання другого контрольного з'єднання (комплекта) з дотриманням вказаних вище вимог.
Норми оцінки якості
10.103. Підприємство-виготовлювач повинно застосовувати систему контролю якості виготовлення, що унеможливлює випуск виробу з дефектами, які знижують надійність за межі, що забезпечують безпечність експлуатації.
10.104. Допуски на геометричні розміри готових виробів повинні відповідати вимогам цих Правил та НД.
10.105. Норми оцінки якості зварних з'єднань встановлюються НД на виготовлення, монтаж, реконструкцію та ремонт трубопроводів, НД на зварювання та технологічною інструкцією зі зварювання.
10.106. Норми оцінки якості приймають згідно з наступними розмірними показниками (далі - РП):
за номінальною товщиною деталей, що зварюються - для стикових зварних з'єднань деталей однакової товщини (при попередній обробці кінців деталей шляхом розточування, роздавання, калібрування або обтискування - за номінальною товщиною зварених деталей в зоні обробки);
за номінальною товщиною більш тонкої деталі - для стикових зварних з'єднань деталей різної номінальної товщини (при попередній обробці кінця більш тонкої деталі - за її номінальною товщиною в зоні обробки);
за розрахунковою висотою кутового шва - для кутових, таврових і зварних з'єднань внапуск (для кутових і таврових зварних з'єднань з повним проплавленням за розмірний показник дозволено приймати номінальну товщину більш тонкої деталі);
за подвійною номінальною товщиною більш тонкої деталі (з двох, що зварені) - для торцевих зварних з'єднань (крім з'єднань вварювання труб в трубні дошки);
за номінальною товщиною стінки труб - для зварних з'єднань вварювання труб в трубні дошки.
При проведенні радіографічного контролю зварних з'єднань через дві стінки норми оцінки якості слід приймати за тим самим розмірним показником, що і при проведенні контролю через одну стінку.
10.107. Протяжність (довжина, периметр) зварних з'єднань визначається на зовнішній поверхні зварних деталей біля країв шва (для з'єднань штуцерів, а також для кутових і таврових з'єднань - на зовнішній поверхні деталі, що приварюється, біля краю кутового шва).
10.108. Число і сумарна приведена площа поодиноких включень і скупчень, що виявлені використаними методами неруйнівного контролю, не повинні перевищувати значень, що вказані в даних нормах, на будь-якій ділянці зварного з'єднання довжиною 100 мм.
Для зварних з'єднань довжиною менше 100 мм норми за кількістю і сумарно зведеною площею поодиноких включень і скупчень зменшують пропорційно зменшенню протяжності з'єднання, що контролюється. Якщо при цьому виходить дробове число, то воно заокруглюється до найближчого цілого числа.
10.109. При візуальному і вимірювальному контролі зварних з'єднань не можна припускати:
тріщин всіх видів і напрямів;
непроварювань (несплавлень) між основним металом і швом, а також між валиками шва;
непроварювань в корені шва (крім випадків, що передбачені в НД);
напливів (натьоків) і бризок металу; незаварених кратерів; свищів; проплавлень; пор; скупчень та ланцюгів дефектів; підрізів (крім випадків, що передбачені в НД); відхилень розмірів шва понад встановлені норми. 10.110. Норми припустимих дефектів, що виявлені при проведенні візуального і вимірювального контролю, наведені в табл.1 додатка 5 цих Правил.
10.111. При проведенні контролю зварного з'єднання за індикаторними слідами не можна припускати подовжених і непоодиноких індикаторних слідів. Кількість поодиноких округлених індикаторних слідів не повинна перевищувати норм, що вказані в табл.1 додатка 5 цих Правил для поодиноких включень, а найбільший розмір кожного індикаторного сліду не повинен перевищувати трикратних значень цих норм.
10.112. Виявлені при проведенні контролю згідно з п.10.111 цих Правил дефекти можна оцінювати за їхніми фактичними показниками після видалення реактиву. При цьому слід керуватись вимогами п.10.109 і табл.1 додатка 5 цих Правил. Результати цієї оцінки є остаточними.
10.113. Норми оцінки якості при проведенні магнітопорошкового контролю повинні відповідати нормам для візуального контролю (п.10.109 і табл. 2 додатка 5 цих Правил).
10.114. Виявлені при проведенні магніто-порошкового контролю дефекти можна оцінювати за фактичним розміром після видалення емульсії або порошку. Результати цієї оцінки є остаточними.
10.115. Якість зварних з'єднань вважається задовільною, якщо на радіографічному знімку не будуть зафіксовані тріщини, непроварювання (за винятком випадків, що передбачені в НД), пропалювання, свищі, неприпустимі випуклість і увігнутість кореня шва (табл.1 додатка 5 цих Правил), а розмір, кількість і сумарно зведена площа поодиноких включень не будуть перевищувати норм, що наведені в табл.2 додатка 5 цих Правил і НД.
10.116. Якість зварних з'єднань при проведенні ультразвукового контролю вважається задовільною при дотриманні таких умов:
- виявлені несуцільності не є довгими (умовна довжина несуцільності не повинна перевищувати умовну довжину відповідного еталонного відбивача);
- відстань до поверхні сканування між двома сусідніми несуцільностями повинна бути не менше умовної довжини несуцільності з більшим значенням цього показника (несуцільності є поодинокими);
- еквівалентні площі і кількість поодиноких несуцільностей не повинні перевищувати норм, що встановлені в НД, погодженій з Держнаглядохоронпраці.
10.117. Якість зварних з'єднань за результатами механічних випробувань вважається задовільною за умови виконання таких вимог:
1) тимчасовий опір повинен бути не нижчим від мінімально допустимого для основного металу, а при випробуванні зварних з'єднань елементів з різними нормативними значеннями тимчасового опору цей показник повинен бути не нижче мінімально допустимого для менш міцного основного металу;
2) кут згину при випробуванні на статичний згин і просвіт між поверхнями, що стискуються, при випробуванні на сплющення зварних стиків труб зовнішнім діаметром менше 100 мм при товщині стінки менше 12 мм повинні відповідати вимогам табл.3 додатка 5 цих Правил;
3) ударна в'язкість при випробуванні на ударний згин зразків типу VI згідно ГОСТ 6996-66 з надрізом по шву повинна бути не менш ніж:
- 49 Дж/кв.см (5 кгс х м/кв.см) - для зварних з'єднань елементів зі сталей перлітного класу і високолегованих сталей мартенситно-феритного класу;
- 69 Дж/кв.см (7 кгс х м/кв.см) - для зварних з'єднань елементів із хромонікелевих сталей аустенітного класу.
10.118. Норми оцінки якості зварних з'єднань за результатами металографічних досліджень повинні відповідати вимогам НД. При цьому недопустимими дефектами є дефекти, що вказані в п.10.109 цих Правил.
Гідравлічні випробування
10.119. Гідравлічному випробуванню з метою перевірки міцності та щільності трубопроводів та їх елементів, а також всіх зварних та інших з'єднань, підлягають:
1) всі елементи та деталі трубопроводів. Їх гідравлічні випробування не є обов'язковими, якщо вони піддавались 100% контролю ультразвуком або іншим рівноцінним методом неруйнівної дефектоскопії;
2) блоки трубопроводів. Їх гідравлічне випробування не є обов'язковим, якщо всі складові їх елементи були піддані випробуванню відповідно з пунктом 10.119 пп.1 цих Правил, а всі виконані при їх виготовленні та монтажі, зварні з'єднання перевірені методом неруйнівної дефектоскопії (ультразвуком або радіографією) на всій довжині;
3) трубопроводи всіх категорій з усіма елементами та їх арматурою після закінчення монтажу.
10.120. Є припустимим проведення гідравлічного випробування окремих і складальних елементів разом з трубопроводом, якщо при виготовленні або монтажі проведення їх випробування окремо від трубопроводу неможливе.
10.121. Мінімальна величина пробного тиску при гідравлічному випробуванні трубопроводів, їх блоків і окремих елементів повинна становити 1,25 робочого тиску, але не менше 0,2 МПа (2 кгс/кв.см).
Арматура та фасонні деталі трубопроводів піддаються гідравлічному випробуванню пробним тиском згідно з ГОСТ 356.
10.122. Максимальна величина пробного тиску встановлюється розрахунком на міцність згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.
Величину пробного тиску вибирає підприємство-виготовлювач (проектна організація) в межах між мінімальним і максимальним значеннями.
10.123. Для гідравлічного випробування слід застосовувати воду з температурою не нижче +5 град.С та не вище +40 град.С. Для окремих трубопроводів (наприклад, живильних) теплових електростанцій підвищення температури води вище +40 град.С допускається згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.
Гідравлічне випробування трубопроводів проводиться при позитивній температурі довколишнього повітря. При гідравлічному випробуванні паропроводів, які працюють під тиском 10 МПа (100 кгс/кв.см) та вище, температура їхніх стінок повинна бути не менше +10 град.С.
10.124. Тиск в трубопроводі слід підвищувати плавно. Швидкість підняття тиску вказується в НД на виготовлення трубопроводів. При наявності литих, кованих і зварних складових елементів трубопроводів, а також лінзових компенсаторів, проектною організацією повинна вказуватись максимально допустима швидкість підвищення тиску та її залежність від величини пробного тиску.
Використання стиснутого повітря для підняття тиску є неприпустимим.
10.125. Тиск при випробуванні слід контролювати двома манометрами. При цьому вибираються манометри одного типу з однаковим класом точності, границею вимірювання та ціною поділки.
Час витримки трубопроводу та його елементів під пробним тиском повинен бути не менше 10 хвилин.
Після зниження пробного тиску до робочого проводиться старанний огляд трубопроводу по всій його довжині.
Різниця між температурами металу та довколишнього повітря під час випробування не повинна викликати випадання вологи на поверхнях об'єкта випробування. Використана для гідравлічного випробування вода не повинна забруднювати об'єкт або викликати його інтенсивну корозію.
10.126. Трубопровід і його елементи вважаються такими, що пройшли гідравлічне випробування, якщо не виявлено: течі, потіння в зварних з'єднаннях і в основному металі, видимих залишкових деформацій, тріщин або ознак розриву.
Виправлення дефектів у зварних з'єднаннях
10.127. Неприпустимі дефекти, виявлені в процесі виготовлення, монтажу, ремонту, випробування і в експлуатації, слід усунути з наступним контролем виправлених ділянок згідно з вимогами цих Правил і НД.
10.128. Технологія виправлення дефектів і порядок контролю встановлюються згідно з вимогами цих Правил і НД.
Відхилення від прийнятої технології виправлення дефектів повинні погоджуватись з її розробником.
10.129. Видалення дефектів слід проводити механічним способом з забезпеченням плавних переходів в місцях виборок. Максимальні розміри та форма виборок, що підлягають заварюванню, встановлюються НД.
Допускається застосування способів термічного різання (стругання) для видалення внутрішніх дефектів з наступною обробкою поверхні вибірки механічним способом.
Повнота видалення дефектів повинна бути перевірена візуально та методом неруйнівного контролю (капілярної або магнітопорошкової дефектоскопії або травленням) згідно з вимогами НД. Після повного видалення дефекта повинна проводитись товщинометрія трубопроводу в місцях вибірки.
10.130. Виправлення дефектів без заварювання місць їх вибірки припустима у випадку збереження мінімально допустимої товщини стінки деталі в місці максимальної глибини виборки.
10.131. Якщо при контролі виправленої ділянки будуть виявлені дефекти, то дозволяються проведення повторного виправлення в такому ж порядку, що і попереднє.
Виправлення дефектів на одній і тій же ділянці зварного з'єднання допускається проводити не більше трьох разів.
Не вважаються повторно виправленими з'єднання, що розрізаються на зварному шві з вилученням металу шва та зони термічного впливу.
У випадку вирізання дефектного зварного з'єднання труб та наступного вварювання вставки у вигляді відрізка труби два заново виконані зварні з'єднання не вважаються виправленими.
11. Реєстрація, технічне опосвідчення і дозвіл на експлуатацію трубопроводів
Реєстрація
11.1. На всі трубопроводи, на які поширюються ці Правила, підприємствами-власниками на основі документації, що виготовляється заводами-виготовлювачами (монтажними організаціями), повинні бути складені паспорти за формою відповідно до додатка 1.
Редукційно-охолоджувальне устаткування повинно реєструватись спільно з паропроводом зі сторони високого тиску, при цьому пред'являється нормативна документація на всі елементи, включаючи вхідну та вихідну засувки редукційно-охолоджувального устаткування, з зазначенням характеристик запобіжного пристрою, що встановлюється на стороні низького тиску.
11.2. Трубопроводи I категорії з умовним проходом більше 70 мм, трубопроводи II і III категорії з умовним проходом більше 100 мм, а також трубопроводи IV категорії з умовним проходом більше 100 мм (що знаходяться в межах теплових електростанцій і котелень), до пуску в роботу повині бути зареєстровані в органах Держнаглядохоронпраці. Інші трубопроводи, на які поширюються ці Правила, підлягають реєстрації на підприємстві - власникові трубопроводу. ( Пункт 11.2 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002 )
11.3. Реєстрація трубопроводів в органах Держнаглядохоронпраці проводиться на підставі письмової заяви підприємства-власника. ( Абзац перший пункту 11.3 в редакції Наказу Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002 )
При реєстрації підприємством-власником трубопроводу подаються такі документи:
1) паспорт трубопроводу відповідно до додатка 1 цих Правил;
2) виконавча схема трубопроводу з позначенням на ній:
а) марки сталі, діаметрів, товщин труб, довжини трубопроводу;
б) розташування опор, компенсаторів, підвісок (пружин), арматури, вентилів спуску повітря та дренажних пристроїв;
в) зварних з'єднань з зазначенням відстаней між ними та від них до колодязів і абонентських вводів;
г) для трубопроводів, що працюють при температурах, що викликають повзучість металу (пункти 8.8 та 9.43 цих Правил) - розташування покажчиків для контролю теплових переміщень з зазначенням проектних величин переміщень і пристроїв для вимірювання повзучості;
3) свідоцтво про виготовлення елементів трубопроводу відповідно до додатка 6 цих Правил;
4) свідоцтво про монтаж трубопроводу відповідно до додатка 7 цих Правил;
5) акт згідно НД про прийняття трубопроводу власником від монтажної організації;
6) паспорти та інша документація на посудини, що є невід'ємною частиною трубопроводу; форма паспорта і документація, що повинна подаватись при реєстрації, приведені в "Правилах будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском".
Зазначені документи складаються українською, та, за вимогою замовника, також і іншою мовою, підписуються керівником підприємства - власника трубопроводу та скріплюються печаткою.
11.4. Подана документація розглядається в органах Держнаглядохоронпраці не пізніше п'яти днів з дня її отримання. При відповідності документації вимогам цих Правил, трубопровід реєструється в установленому порядку, подані документи прошнуровуються, в паспорті ставиться штамп, реєстраційний номер і всі документи повертаються власникові трубопроводу. Відмова в реєстрації трубопроводу повідомляється власнику письмово з обгрунтуванням причин відмови та посиланням на відповідні пункти цих Правил. ( Пункт 11.4 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002 )
11.5. У разі зміни власника до пуску в роботу трубопровід підлягає перереєстрації.
11.6. Для зняття зареєстрованого трубопроводу з обліку власник представляє в органи Держнаглядохоронпраці обгрунтовану заяву та паспорт трубопроводу. ( Пункт 11.6 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002 )
11.7. При відсутності у власника паспорта трубопроводу підприємством-виготівником (або монтажною організацією) направляється його дублікат. У випадку неможливості цього, спеціалізована організація або ЕТЦ складає в установленому порядку новий паспорт за формою, наведеною у додатку 1 цих Правил.
Технічне опосвідчення
11.8. Трубопроводи, на які поширюються ці Правила, перед пуском в роботу, в процесі експлуатації, а в потрібних випадках - достроково, підлягають технічному опосвідченню: зовнішньому оглядові та гідравлічному випробуванню.
11.9. Технічне опосвідчення (зовнішній огляд та гідравлічне випробування) зареєстрованих в органах Держнаглядохоронпраці трубопроводів проводиться експертом ЕТЦ у наступних випадках:
а) перед пуском в роботу заново змонтованих трубопроводів;
б) після відпрацювання нормативного строку експлуатації;
в) після аварії трубопроводу або його елементів, якщо це вимагається обсягом відновлювальних робіт;
г) після ремонту з застосуванням зварювання;
є) перед пуском трубопроводу після перебування його на консервації більше двох років;
д) на вимогу інспектора Держнаглядохоронпраці або особи, відповідальної за справний стан та безпечну експлуатацію трубопроводу.
Зовнішній огляд вказаних трубопроводів проводиться експертом не менше одного разу протягом трьох років. ( Пункт 11.9 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002 )
11.10. Після відпрацювання розрахункового строку служби (розрахункового ресурсу) експлуатації перед технічним опосвідченням, а також в інших потрібних випадках, проводиться технічне діагностування трубопроводу спеціалізованою організацією або ЕТЦ, що мають отриманий в установленому порядку дозвіл Держнаглядохоронпраці, згідно з вимогами НД, погодженої з Держнаглядохоронпраці.
11.11. Трубопровід повинен бути виведений з експлуатації не пізніше терміну технічного опосвідчення, зазначеного в його паспорті.
Підприємство - власник трубопроводу не пізніше як за 5 днів до закінчення встановленого експертом терміну дії останнього опосвідчення, повинне повідомити ЕТЦ про готовність трубопроводу для проведення опосвідчення.
11.12. Технічні опосвідчення трубопроводів, що не реєструються в органах Держнаглядохоронпраці, проводяться особою, відповідальною за їх справний стан та безпечну експлуатацію, в наступних випадках:
1) зовнішньому оглядові - не рідше одного разу на рік в процесі роботи трубопроводів усіх категорій;
2) зовнішньому оглядові та гідравлічному випробуванню - перед пуском трубопроводів в експлуатацію; після монтажу або ремонту трубопроводів з застосуванням зварювання, а також перед пуском після знаходження їх на консервації більше двох років. ( Пункт 11.12 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 ( z0306-02 ) від 06.03.2002 )
11.13. Під час проведення технічних опосвідчень трубопроводів необхідно встановити:
при первинних - що трубопровід змонтовано та обладнано згідно з вимогами цих Правил та пред'явленими для реєстрації документів, а також, що трубопровід та його елементи не мають пошкоджень;
при періодичних і дострокових - технічний стан та справність трубопроводу з метою встановлення можливості його подальшої експлуатації.
11.14. Зовнішній огляд трубопроводів, прокладених відкритим способом або в прохідних і напівпрохідних каналах, допускається проводити без зняття ізоляції. Зовнішній огляд трубопроводів, прокладених в непрохідних каналах, а також у випадках безканального прокладання проводиться шляхом розкриття грунту окремих ділянок та зняття ізоляції згідно з НД Міненерго України.
У випадку виявлення небезпечного стану стінок або зварних швів трубопроводу, особа, яка проводить технічне опосвідчення, має право домогтися часткового або повного зняття ізоляції. Цю вимогу слід виконати.
11.15. Заново змонтовані трубопроводи до накладання ізоляції підлягають зовнішньому оглядові та гідравлічному випробуванню.
При використанні преізольованих труб технічне опосвідчення проводиться згідно НД, узгодженої з Держнаглядохоронпраці.
11.16. Гідравлічне випробування трубопроводів проводиться після закінчення всіх зварювальних робіт, термообробки, контролю зварних з'єднань, а також після встановлення і остаточного закріплення опор та підвісок. При цьому слід подати документи, що підтверджують якість виконаних робіт.
11.17. Гідравлічне випробування трубопроводів проводиться згідно з вимогами, викладеними в розділах 10 та 11 цих Правил, а величина пробного тиску приймається згідно з вимогами пунктів 10.108-10.109.
Посудини, що є невід'ємною частиною трубопроводів, випробовуються тим самим тиском, що трубопроводи.
11.18. Для проведення гідравлічного випробування трубопроводів, змонтованих на висоті більше трьох метрів, влаштовуються помости або інші пристрої, що забезпечують можливість безпечного виконання робіт та огляду трубопроводів.
11.19. Під час контролю якості з'єднувального зварного стику трубопроводу з діючою магістраллю (при наявності між ними тільки однієї засувки для відключення, а також під час контролю не більше двох з'єднань, виконаних при ремонті), гідравлічне випробування може бути замінено перевіркою зварного з'єднання двома видами контролю - радіаційним і ультразвуковим.
11.20. Технічне опосвідчення зареєстрованих в органах Держнаглядохоронпраці трубопроводів проводиться в присутності особи, відповідальної за їх справний стан та безпечну експлуатацію. ( Пункт 11.20 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002 )
11.21. Результати технічного опосвідчення та висновок про можливість подальшої експлуатації трубопроводу з зазначенням параметрів роботи (тиск і температура) та строків проведення наступного опосвідчення записуються в паспорт трубопроводу особою, яка проводила опосвідчення.
Якщо під час опосвідчення трубопроводу буде встановлено, що він знаходиться в аварійному стані або має дефекти, що викликають сумніви в його надійності або міцності, то подальша експлуатація трубопроводу забороняється у встановленому порядку з відповідним мотивованим записом у паспорті.
Прийняття та пуск в експлуатацію заново змонтованого трубопроводу
11.22. Прийняття в експлуатацію заново змонтованого трубопроводу здійснюється згідно з вимогами ДБНП А3.1-3-94 та цих Правил і після реєстрації (перереєстрації) його в органах Держнаглядохоронпраці. ( Пункт 11.22 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002 )
11.23. Пуск в експлуатацію трубопроводів, що підлягають реєстрації (перереєстрації) в органах Держнаглядохоронпраці, проводиться за наказом підприємства - власника трубопроводу при позитивних результатах технічного опосвідчення, готовності трубопроводу до експлуатації, відповідності обслуговування, нагляду та монтажу вимогам проекту, Правил і НД. ( Пункт 11.23 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002 )
11.24. Пуск в експлуатацію трубопроводів, що не підлягають реєстрації (перереєстрації) в органах Держнаглядохоронпраці, проводиться за наказом підприємства-власника трубопроводу при позитивних результатах технічного опосвідчення, готовності трубопроводу до експлуатації, відповідності обслуговування, нагляду та монтажу вимогам проекту, Правил і НД, встановлених під час його обстеження особою, відповідальною за справний стан і безпечну експлуатацію трубопроводів. ( Пункт 11.24 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002 )
11.25. Рішення щодо можливості експлуатації трубопроводів, що підлягають і не підлягають реєстрації, оформляється в паспорт особою, яка його прийняла.
11.26. Включення в роботу трубопроводів, що підлягають та не підлягають реєстрації в органах Держнаглядохоронпраці, проводиться за розпорядженням особи, відповідальної за справний стан та безпечну експлуатацію трубопроводів, та оформляється записом у змінному журналі. ( Пункт 11.26 із змінами, внесеними згідно з Наказом Мінпраці та соцполітики N 131 від 06.03.2002 )
11.27. На введений в експлуатацію трубопровід прикріплюються металеві таблички (не менше 400 х 300 мм) з такими даними: реєстраційний номер, дозволений тиск, температура середовища, дата (місяць та рік) наступного технічного опосвідчення.
На кожному трубопроводі прикріплюється не менше трьох табличок, що встановлюються на кінцях та посередині трубопроводу. Якщо один і той самий трубопровід прокладено через декілька приміщень, таблички прикріплюються на трубопроводі в кожному приміщенні.
12. Оскарження рішення експертно-технічного центру або спеціалізованої організації
12.1. У випадку незгоди замовника з представленим йому експертно-технічним центром або спеціалізованою організацією висновком за результатами виконаних робіт, зазначених у договорі між ними, він може оскаржити його у місячний термін з дня отримання висновку до Держнаглядохоронпраці.
12.2. Скарга повинна бути розглянута Держнаглядохоронпраці протягом місяця з дня її отримання.
13. Організація безпечної експлуатації і ремонту трубопроводів
Організація безпечної експлуатації
13.1. Керівництво підприємства - власника трубопроводів забезпечує утримання трубопроводів у справному стані та безпечні умови їх експлуатації, для чого:
1) призначає відповідальну особу за справний стан та безпечну експлуатацію трубопроводів із числа інженерно-технічних працівників (далі ІТП), які пройшли перевірку знань в установленому порядку;
2) забезпечує ІТП цими Правилами та іншою НД з безпечної експлуатації трубопроводів та встановлює відповідний контроль за їх виконанням;
3) призначає потрібну кількість осіб обслуговуючого персоналу, які пройшли навчання та мають посвідчення на право обслуговування трубопроводів;
4) розробляє та затверджує виробничу інструкцію для персоналу, який обслуговує трубопроводи. Інструкція видається працівникам з числа обслуги та вивішується на робочих місцях. В цехах теплових електростанцій інструкції можуть не вивішуватись;
5) встановлює такий порядок, згідно з яким персонал, на який покладено обов'язки з обслуговування трубопроводів, повинен вести ретельне спостереження за дорученим йому устаткуванням шляхом огляду, перевірки справності арматури, контрольно-вимірювальних приладів і запобіжних пристроїв та заносити результати огляду та перевірок до змінного журналу;
6) встановлює порядок і забезпечує періодичність перевірки знань керівними та ІТП Правил, норм та інструкцій з охорони праці згідно з Типовим положенням про навчання, інструктаж та перевірку знань працівників з охорони праці, затвердженого наказом Держнаглядохоронпраці від 04.04.94 N 30;
7) організовує періодичну перевірку знань персоналом виробничих інструкцій;
8) проводить періодично, не рідше одного разу на рік, обстеження трубопроводів з наступним повідомленням інспектора Держнаглядохоронпраці про результати цього обстеження.
13.2. Відповідальна за справний стан та безпечну експлуатацію особа забезпечує:
1) утримання трубопроводів у справному стані;
2) проведення контролю за станом металу та зварних з'єднань елементів трубопроводів згідно НД з контролю під час експлуатації та на технічне діагностування, погоджених з Держнаглядохоронпраці, а також згідно з вимогами інструкцій та вказівками проектних організацій та підприємств-виготовлювачів;
3) своєчасну підготовку трубопроводів до технічного опосвідчення;
4) своєчасне усунення виявлених несправностей;
5) обслуговування трубопроводів навченим та атестованим персоналом;
6) періодичну перевірку знань обслуги (персоналу) та забезпечення її інструкціями;
7) виконання обслугою виробничих інструкцій;
8) своєчасний замір температурних переміщень трубопроводів та залишкових деформацій згідно з вимогами НД.
13.3. Особа, відповідальна за справний стан та безпечну експлуатацію трубопроводів:
1) оглядає трубопроводи в робочому стані з періодичністю, визначеною в інструкції з експлуатації;
2) перевіряє щоденно в робочі дні записи в змінному журналі та розписується в ньому;
3) проводить технічне опосвідчення трубопроводів у встановлені Правилами строки;
4) організовує та бере участь в обстеженнях та технічних опосвідченнях трубопроводів, що проводять експерти ЕТЦ;
5) зберігає паспорти трубопроводів та інструкції;
6) бере участь у комісії з атестації та періодичної перевірки знань ІТП та обслуги;
7) організовує та проводить протиаварійні тренування з персоналом;
8) забезпечує своєчасне виконання приписів, що видаються інспекторами Держнаглядохоронпраці;
9) забороняє експлуатацію трубопроводу при виявленні несправностей, що можуть призвести до аварій або травмування людей.
13.4. Відповідальна особа за справний стан та безпечну експлуатацію має право:
1) усувати від обслуговування трубопроводів персонал, який допустив порушення інструкцій або виявив незадовільні знання;
2) подавати керівництву підприємства пропозиції щодо притягнення до відповідальності ІТП та осіб із числа обслуговуючого персоналу, які порушують Правила та виробничі інструкції;
3) подавати керівництву підприємства пропозиції щодо усунення причин, що спричиняють порушення вимог цих Правил та виробничих інструкцій.
Атестація персоналу для обслуговування трубопроводів
13.5. До обслуговування трубопроводів допускаються особи не молодші 18 років, які пройшли медичне обстеження, навчання за програмою, погодженою з Держнаглядохоронпраці, мають посвідчення на право обслуговування трубопроводів та знають інструкції, чинні на підприємстві.
13.6. Навчання та атестація персоналу, який обслуговує трубопроводи, проводиться в професійно-технічних училищах, навчально-курсових комбінатах, на спеціально створених підприємствами курсах тощо, що мають ліцензію Міносвіти та отриманий у встановленому порядку дозвіл органів Держнаглядохоронпраці.
Атестація персоналу проводиться комісією за участю представника органів Держнаглядохоронпраці.
Самостійна підготовка персоналу є неприпустимою.
13.7. Результати іспитів та періодичної перевірки знань обслуги оформляються протоколом за підписом голови комісії та її членів і заносяться в спеціальний журнал.
Особам, які склали теоретичний і практичний іспити, на підставі відповідного рішення атестаційної комісії видається посвідчення за підписом голови комісії та представника органу Держнаглядохоронпраці.
13.8. Періодична перевірка знань персоналу проводиться не рідше одного разу на 12 місяців. Позачергова перевірка знань проводиться при переході працівника на інше підприємство, при перерві в роботі більше 6 місяців та за рішенням власника або на вимогу інспектора Держнаглядохоронпраці.
Комісія з перевірки знань призначається наказом по підприємству, участь у її роботі інспектора Держнаглядохоронпраці не обов'язкова.
13.9. При перерві в роботі більше 12 місяців персонал після перевірки знань перед допуском до самостійної роботи проходить стажування для відновлення практичних навиків за програмою, затвердженою власником підприємства.
Обслуговування трубопроводів
13.10. Для запобігання аварій паропроводів, що працюють при температурі, що викликає повзучість металу, власник трубопроводу зобов'язаний встановити систематичне спостереження за зростанням залишкової деформації. Ця вимога стосується паропроводів з вуглецевої та молібденової сталі, що працюють при температурі пари 400 град.С і вище, з хромомолібденових та хромомолібденованадієвих сталей при температурі пари 500 град.С і вище та з високолегованих теплостійких сталей при температурі 550 град.С і вище.
Спостереження, контрольні заміри, відбір контрольних зразків тощо проводяться згідно НД, погодженої з Держнаглядохоронпраці.
13.11. Перевірка справності дії манометрів та запобіжних клапанів на трубопроводах проводиться в такі строки:
1) з робочим тиском до 1,4 МПа (14 кгс/кв.см) включно - не рідше одного разу в зміну;
2) з робочим тиском більше 1,4 МПа (14 кгс/кв.см) до 4,0 МПа (40 кгс/кв.см) включно - не рідше одного разу на добу (для трубопроводів теплових електростанцій строки перевірки встановлюються згідно з вимогами НД Міненерго України);
3) з робочим тиском більше 4,0 МПа (40 кгс/кв.см) в строки, встановлені згідно вимогами НД Міненерго України.
Результати перевірки заносяться до змінного журналу.
13.12. Перевірка справності манометра обслугою в процесі експлуатації трубопроводу проводиться за допомогою триходового крана або запірних вентилів, що його заміняють, шляхом встановлення стрілки манометра на нуль.
Не рідше одного разу в 12 місяців манометри перевіряються відповідно до передбаченого Держстандартом України порядку. На кожному з них після перевірки ставиться тавро або пломба. Крім того, не рідше одного разу в шість місяців власником проводиться перевірка встановлених на трубопроводах манометрів за допомогою перевіреного контрольного манометра з занесенням результатів перевірки до журналу.
За відсутності перевіреного контрольного манометра додаткову перевірку можна проводити перевіреним робочим манометром, що має однакову шкалу та клас точності з манометром, що перевіряється.
13.13. Не допускаються до використання манометри в таких випадках:
1) на манометрі відсутня пломба або тавро з відміткою про проведення перевірки;
2) прострочено термін перевірки манометра;
3) стрілка манометра при його відключенні не повертається до нульової відмітки шкали на величину, що перевищує половину припустимої похибки для даного манометра;
4) розбите скло або є інші пошкодження манометра, котрі можуть відобразитись на правильності його показань.
13.14. Справність запобіжних клапанів перевіряється короткочасним примусовим їх відкриванням за допомогою спеціального пристрою.
Організація ремонту
13.15. Власник трубопроводу забезпечує своєчасний ремонт трубопроводів згідно з затвердженим графіком планово-попереджувального ремонту. Ремонт виконується за технічними умовами (технологією), розробленими до початку робіт.
13.16. Ремонт трубопроводів виконується тільки згідно з нарядом-допуском, що видається власником трубопроводу.
13.17. На підприємстві слід вести ремонтний журнал (за формою додатка 9), у який за підписом особи, відповідальної за справний стан та безпечну експлуатацію трубопроводів, заносяться відомості про виконані ремонтні роботи, що не викликають потреби проведення позачергового технічного опосвідчення.
Відомості про ремонтні роботи, що викликають потребу проведення позачергового опосвідчення трубопроводу згідно з вимогами пункту 11.9 цих Правил, про матеріали, використані при ремонті, а також відомості про якість зварювання заносяться в паспорт трубопроводу.
13.18. До початку ремонтних робіт трубопровід необхідно відключити від усіх інших трубопроводів заглушками або роз'єднати.
У випадку, якщо арматура трубопроводів пари та гарячої води безфланцева, відключення трубопроводу проводиться двома запірними органами при наявності між ними дренажного пристрою діаметром умовного проходу не менше 32 мм, що має пряме сполучення з атмосферою. Приводи засувок, а також вентилів відкритих дренажів повинні замикатись на замок так, щоб виключалась можливість послаблення їх щільності при замкненому замкові. Ключі від замків зберігає особа, відповідальна за справний стан та безпечну експлуатацію трубопроводу.
Товщина заглушок та фланців, що використовуються для відключення трубопроводів, визначається розрахунком на міцність.
Заглушка повинна мати частину (хвостовик), що виступає, за якою визначається її наявність. Прокладки між фланцями та заглушкою повинні бути без хвостовиків.
14. Фарбування та надписи на трубопроводах
14.1. Залежно від призначення трубопроводу та параметрів середовища поверхню трубопроводу слід фарбувати у відповідний колір і на неї нанести маркувальні написи.
Фарбування, умовні позначення, розміри букв та розташування надписів проводиться згідно з ГОСТ 14202.
14.2. На трубопроводи наносяться написи такого змісту:
1) на магістральних лініях - номер магістралі (римською цифрою) та стрілка, що вказує напрямок руху робочого середовища. У випадку, якщо при нормальному режимі можливий рух її в обидві сторони, наносяться дві стрілки, направлені в обидві сторони;
2) на розгалуженнях поблизу магістралей - номер магістралі (римською цифрою), номери агрегата (арабськими цифрами) та стрілки, що вказують напрямок руху робочого середовища;
3) на розгалуженнях від магістралей поблизу агрегатів - номер магістралі (римською цифрою) та стрілки, що вказують напрямок руху робочого середовища.
14.3. Кількість надписів на одному та тому самому трубопроводі не нормується. Написи повинні бути видимі з місць управління вентилями, засувками та ін. В місцях виходу та входу трубопроводів в інше приміщення написи обов'язкові.
14.4. При покриванні поверхні ізоляції трубопроводу металічною обшивкою (листами алюмінію, оцинкованого заліза та іншими корозійно-стійкими металами) фарбування обшивки по всій довжині може не проводитись. В цьому випадку, залежно від середовища, що транспортується, наносяться відповідні умовні позначення.
14.5. На вентилях, засувках та приводах до них наносяться надписи наступного змісту:
1) номер або умовне позначення запірного або регулювального органу, що відповідають експлуатаційним схемам та інструкціям;
2) покажчик напрямку обертання в бік закриття (З) та в бік відкриття (В).
14.6. Надписи на арматурі та приводах, вказаних в пункті 14.5, виконуються в таких місцях:
1) при розміщенні штурвала поблизу корпуса вентиля (засувки) - на корпусі або ізоляції вентиля (засувки) або на прикріпленій табличці;
2) при дистанційному керуванні за допомогою штурвалу - на колонці або кронштейні штурвалу;
3) при дистанційному керуванні за допомогою ланцюга - на табличці, нерухомо з'єднаній з кронштейном ланцюгового колеса та закріпленій в положенні, що забезпечує найкращу видимість з площадки управління;
4) при дистанційному керуванні вентилем або засувкою, розміщеними під підлогою площадки обслуговування, за допомогою знімного штурвалу (кінець валу втоплений в підлогу і закритий кришкою) - на кришці з внутрішньої та зовнішньої сторін;
5) при дистанційному керуванні за допомогою електроприводу - біля пускового вмикача;
6) при дистанційному керуванні, крім передбачених підпунктом 14.6 пп.2-5 написів, їх слід наносити також на маховики керованої арматури.
15. Контроль за дотриманням правил
15.1. Контроль за дотриманням цих Правил проводиться органами Держнаглядохоронпраці.
15.2. Терміни приведення у відповідність з цими Правилами трубопроводів пари та гарячої води, що знаходяться в стані монтажу, експлуатації, ремонту та реконструкції, визначається власником за узгодженням з органами Держнаглядохоронпраці не пізніше ніж через 6 місяців після введення в дію цих Правил.
Додаток 1
до пункту 1.6 Правил
будови і безпечної експлуатації трубопроводів
пари та гарячої води
Сторінка 1
Паспорт трубопроводу
Реєстраційний номер N _____________
При зміні власника трубопроводу цей паспорт передається новому власникові.
Назва і адреса підприємства-власника трубопроводу __________________________________________________________________________
Призначення трубопроводу і його категорія __________________________________________________________________________________
Робоче середовище ______________________________________________________________________________________________________
Робочі параметри середовища:
тиск МПа (кгс/кв.см) _____________________________________________________________________________________________________
температура (град.С) _____________________________________________________________________________________________________
Розрахунковий термін служби, років1 ______________________________________________________________________________________
Розрахунковий ресурс, годин1 _____________________________________________________________________________________________
Розрахункова кількість пусків1 (заповнюється для трубопроводів I і
II категорії) ____________________________________________________________________________________________________________
Перелік схем, креслень, розрахунків на міцність, свідоцтв і інших документів на виготовлення і монтаж трубопроводу, що подаються при
реєстрації ___________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________
(керівник (заступник) підприємства - власника трубопроводу)
____________________________________________________________________________________________________________________
(підпис, прізвище, ініціали)
"___" __________________ 199_ р.
М.П.
_______________
1 Заповнюється за даними проектної організації. Паспорт виготовляється в твердій обкладинці форматом 210 х 297 мм.
Сторінка 2
Відомості про місцезнаходження трубопроводу
------------------------------------------------------------------
| Назва підприємства -| Місцезнаходження | Дата монтажу |
| власника | трубопроводу | трубопроводу |
| трубопроводу | (адреса власника) | |
|---------------------+--------------------+---------------------|
| | | |
| | | |
| | | |
------------------------------------------------------------------
Сторінка 3
Особа, відповідальна за справний стан і
безпечну експлуатацію трубопроводу
------------------------------------------------------------------
| Номер і дата | Посада, | Дата перевірки | Підпис |
| наказу про | прізвище, ім'я, | знань Правил |відповідальної|
| призначення | по батькові | безпеки |особи |
|--------------+-----------------+----------------+--------------|
| | | | |
| | | | |
| | | | |
------------------------------------------------------------------
Сторінки 4-12
Записи власника про ремонт і реконструкцію трубопроводу
------------------------------------------------------------------
| Дата | Перелік робіт, що проведені при |Підпис |
| запису | ремонті і реконструкції трубопроводу,|відповідальної|
| | дата їх проведення |особи |
|----------+--------------------------------------+--------------|
| | | |
| | | |
| | | |
------------------------------------------------------------------
Сторінки 13-25
Запис результатів технічного опосвідчення трубопроводу
------------------------------------------------------------------
| Дата | Результати опосвід- | Дозволений | Термін |
|опосвідчення |чення і підпис особи,| тиск МПа | наступного |
| | яка його проводила | (кгс/кв.см) | опосвідчення |
|-------------+---------------------+-------------+--------------|
| | | | |
| | | | |
| | | | |
------------------------------------------------------------------
Сторінка 26
Реєстрація
Трубопровід зареєстрований за N ______________ в ____________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________________________
(назва органу, який реєструє)
В паспорті прошнуровано всього аркушів, в тому числі схем, креслень, розрахунків на міцність, свідоцтв і інших документів на______ аркушах згідно з описом, що додається.
________________________________________
(посада особи, яка зареєструвала об'єкт)
________________________________________
(підпис, прізвище, ініціали)
"___" __________________ 199_ р.
М.П.
Додаток 2
до пункту 9.1. Правил будови
і безпечної експлуатації
трубопроводів пари і гарячої
води
Матеріали, що використовуються для виготовлення
трубопроводів пари та гарячої води, що
працюють під тиском
I. Листова сталь
----------------------------------------------------------------------
| | НД | Граничні параметри |
| Марка | | |
| сталі |----------------------------------+------------------------+
| | на | на | S, |р, МПа |t, |
| | лист | сталь | мм |(кгс/кв.см)|град.С|
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|Ст3пс3 | | | | | |
|Ст3сп3 | | | | | |
|Ст3Гпс3 |ГОСТ 14637-89(4)|ГОСТ 380-88(5) |12 |1,6 (16) | 200 |
|Ст3пс4 | | | | | |
|Ст3сп5 | | | | | |
|Ст3Гпс4 | | | | | |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|10, 20 |ГОСТ 1577-81 |ГОСТ 1050-88 |12 |1,6 (16) | 300 |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|15К, |ГОСТ 5520-79 |ГОСТ 5520-79 |12 |Не обмежено| 450 |
|16К, | | | | | |
|18К, 20К | | | | | |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
| |ГОСТ 5520-79 |ГОСТ 5520-79 | | | |
|22К |ТУ 108.1025-81 |ТУ 108.1025-81 |12 | -"- | 350 |
| |ТУ 24-3-15-870 |ТУ 24-3-15-870 | | | |
| |ТУ 14-2-538 |ТУ 14-2-538 | | | |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|15ГС |ТУ 108.1268-84 |ТУ 108.1268-84 |12 | -"- | 450 |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|17ГС |ГОСТ 19281-89 |ГОСТ 19281-89 |12 | -"- | 350 |
|17Г1С |ГОСТ 5520-79 |ГОСТ 5520-79 | | | |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|14ХГС |ГОСТ 19281-89 |ГОСТ 19281-89 |25 |Не обмеж. | 350 |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|16ГС, |ГОСТ 19281-89 |ГОСТ 19281-89 |Не | -"- | 450 |
|09Г2С | | |обме-| | |
|10Г2С1 |ГОСТ 5520-79 |ГОСТ 19281-89 |жено-| | |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|16ГНМА |ОСТ 108.030.118 |ОСТ 108.030.118 | -"- | -"- | 360 |
|14ГНМА |ТУ 108-11-617-81|ТУ 108-11-617-81 | | | |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|12MX |ТУ 14-1-642-73 |ГОСТ 20072-74 | -"- | -"- | 530 |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|12XM |ГОСТ 5520-79 |ГОСТ 5520-79 | -"- | -"- | 540 |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|10X2М |ГОСТ 5520-79 |ГОСТ 5520-79 | -"- | -"- | 570 |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|12X1МФ |ГОСТ 5520-79 |ГОСТ 5520-79 | -"- | -"- | 570 |
| |ТУ 14-1-1584-75 |ГОСТ 20072-74 | | | |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|15X1М1Ф |ТУ24-3-15-163-71|ТУ 24-3-15-163-71| -"- | -"- | 575 |
| |ТУ 108-11-348-78|ТУ 108-11-348-78 | | | |
|---------+----------------+-----------------+-----+-----------+------+
|08X18Н10Т| | | | | |
|12X18Н9Т |ГОСТ 7350-77 |ГОСТ 5632-72 | -"- | -"- | 600 |
|12X18Н10Т| | | | | |
----------------------------------------------------------------------
продовження таблиці
-----------------------------------------------
|Обов'язкові механічні| Контроль(1) |
|випробування(1,2) | |
+---------------------+-----------------------|
|&в|&t| б | V |КС |КСА|на |макрост-|дефекто- |
| | | | | | |згин|руктури |скопія(3)|
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| 7| 8| 9 | 10| 11| 12| 13 | 14 | 15 |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| +| +| + | - | + | + | + | - | - |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | - | + | + | + | - | - |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| | | | | | | | | |
| +| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | + | + | + | + |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | + | + | + | + |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | - | + | + | + |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | - | + | + | + |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | - | + | + | + |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | - | + | + | + |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| +| +| + | + | + | - | + | + | + |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+---+---+---+----+--------+---------|
| | | | | | | | | |
| +| +| + | + | - | - | + | + | + |
| | | | | | | | | |
-----------------------------------------------
Примітки:
(1). Нормовані показники і обсяг контролю листів повинні відповідати вказаним в НД. Категорія якості і додаткові види випробувань, що передбачені в НД, вибираються конструкторською організацією. Вимоги, що вказані в таблиці (знак +), але відсутні в чинній НД, виконуються виготовлювачем елементів трубопроводу.
(2). Контроль механічних властивостей при випробуваннях на розтяг проводиться відповідно до пунктів 9.9 і 9.14, а при випробуваннях на ударну в'язкість - відповідно до пунктів 9.10 9.13.
(3). УЗК підлягають листи товщиною більше 60 мм, а також листи товщиною більше 20 мм, що призначені для деталей при робочому тиску більше 6,4 МПа (64 кгс/кв.см).
(4). Для плоских фланців при робочому тиску до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) і температурі до 300 град.С дозволяється використання листа зі сталі Ст3сп 3-ї, 4-ї і 5-ї категорій, а при тиску до 1,6 МПа (16 кгс/кв.см) і температурі до 200 град.С - листа зі сталі Ст3пс, Ст2пс, Ст3кп, Ст2сп, Ст2кп 2-ї і 3-ї категорій.
(5). Вуглецеві сталі звичайної якості (ГОСТ 380-88) не допускаються до використання для деталей, що обігріваються радіаційним випромінюванням або гарячими газами з температурою більше 600 град.С.
II. Безшовні труби
----------------------------------------------------------------
| | НД |Граничні параметри |
| | | |
| Марка |---------------------------------+------------------ +
| сталі |на труби |на сталь |р, МПа |t, |
| | | |(кгс/кв.см)|град.С |
| | | | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|10, 20 |ГОСТ 8731-87(6) | | | |
| |(група В) |ГОСТ 1050-88 |1,6 (16) | 300 |
| |ГОСТ 8733-87(6) | | | |
| |(група В) | | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|10, 20 |ТУ 14-3-190-82 |ТУ 14-1-1545-75 |6,4 (64) | 425 |
| | |ТУ 14-1-2560-78 | | |
| | |ТУ 14-1-1787-76 | | |
| | |ТУ 14-1-2228-77 | | |
| | |ОСТ 14-21-77 | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|20 |ТУ 14-3-460-75 |ТУ 14-1-1529-93 |Не обмежено| 450 |
| | |ТУ 14-1-5319-96 | | |
| | |ТУ 14-1-2560-78 | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|20-ПВ |ТУ 14-3-1881-93 |ТУ 14-1-5185-93 | -"- | 450 |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|20 |ГОСТ 550 |ГОСТ 1050-88 | 5(50) | 425 |
| |(група А) | | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|10Г2 |ГОСТ 8731-87(6) | | | |
| |(група В) |ГОСТ 4543-71 |5,0 (50) | 350 |
| |ГОСТ 8733-87(6) | | | |
| |(група В) | | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|09Г2С |ТУ 14-3-1128-82 |ТУ 14-1-890-74 |5,0 (50) | 425 |
| | |ТУ 14-1-2379-78 | | |
| | |ТУ 14-134-209-84| | |
| | |ОСТ 14-21-77 | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|15ГС |ТУ 14-3-460-75 |ТУ 14-1-1529-93 |Не обмежено| 450 |
| |ТУ 14-3-420-75 |ТУ 14-1-2560-78 | | |
| | |ТУ 14-1-1787-76 | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|16ГС |ТУ 108-1267-84 |ОСТ 108.030.113 |Не обмежено| 450 |
| |ТУ 3-923-75 | | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|12MX |ТУ 14-3-610-77 |ГОСТ 20072-74 | -"- | 530 |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|15XM |ТУ 14-3-460-75 |ТУ 14-1-1529-93 | -"- | 550 |
| | |ТУ 14-1-2560-78 | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|12X1МФ |ТУ 14-3-460-75 |ТУ 14-1-1529-93 | -"- | 570 |
| | |ТУ 14-1-2560-78 | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|15X1М1Ф |ТУ 14-3-460-75 |ТУ 14-1-1529-93 |Не обмежено| 575 |
| |ТУ 3-923-75 |ТУ 14-1-2560-78 | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|12X1МФ-ПВ |ТУ 14-3-1952-95 |ТУ 14-1-5271-94 | -"- | 570 |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|12X18Н12Т |ТУ 14-3-460-75 |ТУ 14-1-1529-93 | -"- | 610 |
| | |ТУ 14-1-2560-78 | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|0816Н9М2 |ТУ 14-3-546-67 |ТУ 14-1-1045-74 | -"- | 610 |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|12X18Н12Т |ТУ 4-3-796-79(7)|ТУ 14-1-1529-93 | -"- | 610 |
|(12X18Н10Т|ГОСТ 9941-81(8) |ГОСТ 5632-72 | | |
| |ГОСТ 14162-79(8)| | | |
|----------+----------------+----------------+-----------+------ +
|10X9МФБШ |ТУ 14-3-1892-93 |ТУ 14-1-4607-89 | -"- | 600 |
| | |ТУ 14-1-4616-89 | | |
----------------------------------------------------------------
продовження таблиці
--------------------------------------------------
| Обов'язкові | Контроль(3) |
| випробування(1) | |
+--------------------------+---------------------|
| механічні(2) |техноло- |макро- |дефек-|мікро-|
|---------------|гічні(1) |струк- |тоско-|струк-|
|&в|&т| б |V |КС| |тури(4)|пія(5)|тури |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| 6| 7| 8 | 9|10| 11 | 12 | 13 | 14 |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| | | | | | | | | |
| +| +| + | -| -| + | + | - | - |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | - | - |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | + | + |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | + | - |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| | | | | | | | | |
| +| +| + | -| +| + | + | - | - |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | - | - |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| - | + | + | - |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | -| -| + | - | + | - |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | + | + |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | + | + | + |
| | | | | | | | | |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| -| + | + | + | + |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| -| + | - | + | + |
| +| -| + | -| -| + | - | + | - |
| +| -| + | -| -| + | - | - | + |
+--+--+---+--+--+----------+-------+------+------|
| +| +| + | +| +| + | - | + | - |
| | | | | | | | | |
--------------------------------------------------
Примітки:
(1). Технологічні випробування необхідно проводити при діаметрі труб: до 60 мм - на загин навколо оправки або на роздачу; більше 60 мм до 108 мм на роздачу або сплющування; більше 108 мм до 273 мм - на сплющування або загин смуги; більше 273 мм і з товщиною стінки до 25 мм - на загин смуги. Для труб, що використовуються у вальцьованих з'єднаннях, випробування на роздачу обов'язкові.
(2). Контроль механічних властивостей при випробуваннях на розтяг проводиться згідно з вимогами пунктів 9.9 і 9.14, а при випробуваннях на ударну в'язкість - пунктів 9.10 - 9.12.
(3). Нормовані показники і обсяг контролю труб повинні відповідати вказаним в НД. Додаткові види випробувань, що передбачені НД, вибираються конструкторською організацією. Вимоги, що передбачені в таблиці (знак +), але відсутні в чинній НД, виконуються виготовлювачем елементів трубопроводів.
(4). Контроль макроструктури проводиться для труб з товщиною стінки, що вказується в НД.
(5). Радіографічному, ультразвуковому або іншому рівноцінному контролю підлягають всі труби для трубопроводів I і II категорій.
(6). Дозволяється використання труб згідно з ГОСТ 8731-87; ГОСТ 8733-87, виготовлених із виливка методом пілігрімового прокатування при умові проведення суцільного ультразвукового контролю у виготовлювача.
(7). Труби малого діаметру (менше 20 мм) із сталі марок 12X18Н10Т і 12X18Н12Т згідно з ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79 і ТУ 14-3-796-79 допускаються для використання для трубопроводів відбору проб пари і води.
(8). Для експериментальних установок допускається використання труб зі сталі 12X18Н10Т (ГОСТ 9941-81 і ГОСТ 14162-79) для температур до 630 град.С при умові виготовлення їх відповідно до технічних вимог ТУ14-3-460-75 для сталі 12X18Н12Т.
III. Зварні труби
-------------------------------------------------------------------
| | НД |Граничні параметри|
| Марка |--------------------------------+------------------|
| сталі |на труби |на сталь |р, МПа |t, |
| | | |(кгс/кв.см)|град.С|
| | | | | |
| | | | | |
| | | | | |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|------------------------------------------------------------------|
| III.1. Прямошовні труби|
|------------------------------------------------------------------|
|Ст3сп3 |ГОСТ 10706-76 |ГОСТ 380-94 | 1 (10) | 115 |
|Ст3сп4 |(група В) | | | |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|Ст3сп5 |ГОСТ 10705-80 |ГОСТ-380-94 | 1,6 (16) | 300 |
| |(група В) | | | |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|Ст3сп(С345Т) |ТУ У 322-8-14-96|ТУ 14-15261-91 | 2,5 (25) | 300 |
| |ТУ 14-3-1698-90 | | | |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|10, 20 |ГОСТ 10705-80 |ГОСТ 1050-88 | 1,6 (16) | 300 |
| |(група В) | | | |
| |ТУ 14-3-377-87 |ТУ 14-1-3579-93| | |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|20 |ГОСТ 20295-85 |ГОСТ 1050-88 | 2,5 (25) | 350 |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|13ГС, 13ГС-У, |ТУ У 322-8-14-96|ТУ 14-1-3636-96| -"- | -"- |
|13Г1С-У | | | | |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|13ГС, 13Г1С-У |ТУ У 322-8-14-96|ТУ 14-1-5346-97| -"- | -"- |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|13ГС |ТУ 14-3-1895-93 |ТУ 14-1-3836-96| -"- | 300 |
|12Г2С | |ТУ 14-1-1921-76| | |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|17ГС, 17Г1С, |ТУ 14-3-620-98 |ТУ 14-1-1921-76| 2,5 (25) | 300 |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|17Г1С-У |ТУ 14-3-1698-90 |ТУ 14-1-1950-89| 2,5(25) | 425 |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|17ГС, 17Г1С |ГОСТ 20295-85 |ГОСТ 19281-89 | -"- | -"- |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|17Г1С-У |ТУ 14-3-1424-94 |ТУ 14-1-1950-89| -"- | -"- |
|13Г1С-У | |ТУ 14-1-3636-96| | |
--------------------------------------------------------------------
III.2. Труби зі спіральним швом
--------------------------------------------------------------------
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|--------------+----------------+---------------+-----------+------|
|Ст3сп5 |ТУ 14-3-954-80 |ТУ 14-1-4636-89| 2,5 (25) | 300 |
| | | | | |
|20 |ТУ 14-3-808-78 |ТУ 14-1-2471-78| -"- | 350 |
| | | | | |
|20 |ГОСТ 20295-85 |ГОСТ 1050-88 | -"- | -"- |
| | | | | |
|17ГС, 17Г1С |ГОСТ 20295-85 |ГОСТ 19281-89 | -"- | -"- |
| | | | | |
|17Г1С, 17Г1С-У|ТУ 14-3-954-80 |ТУ 14-1-4248-87| -"- | -"- |
-------------------------------------------------------------------
продовження таблиці
--------------------------------------------
| Обов'язкові випробування1 |Дефек-|
+-----------------------------------|тоско-|
| механічні2 |техно- |пія |
|--------------------------|логіч- |звар- |
|основний метал|зварний шов|ні1, 3 |ного |
|--------------+-----------| |з'єдн.|
|&в|&т | б |КС | &в | КС | |1, 4 |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| 6| 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
-------------------------------------------|
|
-------------------------------------------|
| +| + | + | + | + | + | - | + |
| | | | | | | | |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | - | + | + |
| | | | | | | | |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | - | + | + |
| | | | | | | | |
| | | | | | | | |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | +*| - | + |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | - | - | + |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | +*| - | + |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | |
--------------------------------------------
--------------------------------------------
| 6| 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
+--+---+---+---+------+----+--------+------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | |
| +| + | + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | |
| +| + | + | + | + | +* | - | + |
| | | | | | | | |
| +| + | + | + | + | +* | - | + |
| | | | | | | | |
| +| + | + | + | + | + | + | + |
--------------------------------------------
* Для труб діаметром 530-820 мм.
Примітки:
1. Нормовані показники і обсяг контролю зварних труб повинні відповідати вимогам, вказаним в НД. Додаткові види випробувань, що передбачені в НД, вибираються конструкторською організацією. Вимоги, що передбачені в розділі 3 (знак +), але відсутні в чинній НД, виконуються виготовлювачем елементів трубопроводу.
2. Контроль механічних властивостей при випробуваннях на розтяг проводиться відповідно до пунктів 9.9 і 9.14, а при випробуваннях на ударну в'язкість - до пунктів 9.10 - 9.13.
3. Технологічні випробування необхідно проводити при діаметрі зварних труб: до 60 мм - на загин оправки або на роздачу; більше 60 мм до 108 мм на роздачу або на сплющування; більше 108 мм до 152 мм - на сплющування; більше 152 мм до 530 мм - на сплющування або на загин смуги. Для зварних труб, що використовуються у вальцьованих з'єднаннях, проведення випробувань на роздачу обов'язкове.
4. Зварні шви підлягають радіографічному контролю або УЗК по всій довжині.
5. Механічні випробування на розтяг і на ударну в'язкість зварного з'єднання проводяться для труб діаметром 425 мм і більше.
IV. Сталеві поковки
---------------------------------------------------------------------
| | НД |Граничні параметри|
| | | |
| Марка |-------------------------------------+------------------|
| сталі |на поковки(1) |на сталь(6) |р, МПа |t, |
| | | |(кгс/кв.см)|град.С|
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
|Ст2сп3 |ГОСТ 8479-70 |ГОСТ 380-88 | | |
|Ст3сп3 |(група IV) | |1,6 (16) | 200 |
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
|15, 20, 25 |ГОСТ 8479-70 |ГОСТ 1050-88 |6,4 (64) | 450 |
| |(група IV, V)(5) | | | |
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
| 20 |ОСТ 108.030.113-87|ОСТ 108.030.113-87|Не обмежено| -"- |
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
|10Г2, 10Г2С|ГОСТ 8479-70 |ГОСТ 4543-71 | -"- | -"- |
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
| 22К |ОСТ 108.030.113-87|ОСТ 108.030.113-87| -"- | 350 |
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
|15ГС, 16ГС |ОСТ 108.030.113-87|ОСТ 108.030.113-87| -"- | 450 |
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
|16ГНМА |ОСТ 108.030.113-87|ОСТ 108.030.113-87| -"- | 350 |
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
| 12MX |ГОСТ 8479-70 |ГОСТ 20072-74 | -"- | 530 |
| |(група IV, V) | | | |
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
| 15 XM |ГОСТ 8479-70 |ГОСТ 4543-71 | -"- | 550 |
| |(група IV, V) | | | |
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
|12X1МФ |ОСТ 108.030.113-87|ОСТ 108.030.113-87| -"- | 570 |
|-----------+------------------+------------------+-----------+------|
|15X1М1Ф |ОСТ 108.030.113-87|ОСТ 108.030.113-87| -"- | 575 |
---------------------------------------------------------------------
продовження таблиці
--------------------------------------------
| Обовязкові механічні | Контроль(2) |
| випробування(2, 3) | |
+-----------------------+------------------|
|&в|&т | б | V | КС | Н |макрост-|дефекто- |
| | | | | | |руктури |скопія(4)|
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| | | | | | | | |
| +| + | + | - | + | + | - | - |
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| +| + | + | + | + | + | - | - |
| | | | | | | | |
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| +| + | + | + | + | + | - | + |
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| +| + | + | + | + | + | - | + |
| | | | | | | | |
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| +| + | + | + | + | + | - | + |
| | | | | | | | |
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+----+---+--------+---------|
| +| + | + | + | + | + | + | + |
--------------------------------------------
Примітки:
(1). Круглий прокат, що використовується відповідно до пункту 9.25 цих Правил, допускається використовувати згідно з НД на прокат на умовах, зазначених у розділі 4, тобто виготовляти із тих же марок сталі, на ті ж параметри, при виконанні того самого контролю механічних властивостей (на розтяг і ударну в'язкість) і суцільного радіографічного контролю або УЗК. Якщо діаметр прокату більше 80 мм, то контроль механічних властивостей необхідно проводити на зразках тангенціального напрямку.
(2). Нормовані показники і обсяг контролю зварних труб повинні відповідати вимогам, вказаним в НД. Категорія, група якості поковок і додаткові випробування, передбачені НД, вибираються конструкторською організацією. Вимоги, передбачені в розділі 4 (знак +), але відсутні в чинній НД, виконуються виготовлювачем елементів трубопроводу.
(3). Контроль механічних властивостей при випробуваннях на розтяг проводиться відповідно до пунктів 9.9 і 9.14, а при випробуваннях на ударну в'язкість - відповідно до пунктів 9.10 9.12.
(4). Всі поковки деталей трубопроводів I і II категорій, що мають один із габаритних розмірів більше 200 мм і товщину більше 50 мм, підлягають радіографічному контролю або УЗК.
(5). Дозволяється використання поковок із сталей 20, 25 і 12X1МФ згідно з ГОСТ 8479-70 (група II) при Dy < 100 мм без обмеження тиску; при температурах до 350 град.С для сталей 20 і 25 і до 570 град.С для сталі 12X1МФ.
(6). Матеріал для поковок і штампувань з листової сталі повинен відповідати вимогам, що зазначені до листової сталі в розділі I додатка 2 Правил.
V. Сталеві виливки
------------------------------------------------------------------------
| | НД |Граничні параметри|
| | | |
| Марка |-------------------------------------+------------------+
| сталі |на виловок |на сталь |р, МПа |t, |
| | | |(кгс/кв.см)|град.С|
|--------------+------------------+------------------+-----------+------+
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|--------------+------------------+------------------+-----------+------+
|15Л, 20Л, 25Л,|ГОСТ 977-88 |ГОСТ 977-88 | 5 (50) | 300 |
|30Л, 35Л |(група 2) | | | |
|--------------+------------------+------------------+-----------+------+
|20Л, 25Л, |ГОСТ 977-88 |ГОСТ 977-88 |не обмежено| 350 |
|30Л, 35Л |(група 3) | | | |
|--------------+------------------+------------------+-----------+------+
| 25Л |ОСТ 108.961.03-79 |ОСТ 108.961.03-79 | -"- |425(4)|
|--------------+------------------+------------------+-----------+------+
| 20ГСЛ |ОСТ 108.961.03-79 |ОСТ 108.961.03-79 | -"- | 450 |
|--------------+------------------+------------------+-----------+------+
| 20ХМЛ |ОСТ 108.961.03-79 |ОСТ 108.961.03-79 | -"- | 520 |
|--------------+------------------+------------------+-----------+------+
| 20ХМФЛ |ОСТ 108.961.03-79 |ОСТ 108.961.03-79 | -"- | 540 |
|--------------+------------------+------------------+-----------+------+
| 15X1М1ФЛ |ОСТ 108.961.03-79 |ОСТ 108.961.03-79 | -"- | 570 |
|--------------+------------------+------------------+-----------+------+
|12X18Н9ТЛ |ГОСТ 977-88 |ГОСТ 977-88 | -"- | 610 |
| |(група 3) |(група 3) | | |
|--------------+------------------+------------------+-----------+------+
|12X18Н12М3ТЛ |ГОСТ 977-88 |ГОСТ 977-88 | -"- | 610 |
| |(група 3) |(група 3) | | |
------------------------------------------------------------------------
продовження таблиці
--------------------------------
| Обов'язкові механічні|Дефек-|
| випробування(1, 2) |тоско-|
+-----------------------|пія(3)|
|&в|&т | б | V | КС | Н | |
| | | | | | | |
+--+---+---+---+----+---+------|
| 6| 7 | 8 | 9 | 10 | 11| 12 |
+--+---+---+---+----+---+------|
| +| + | + | - | - | - | - |
| | | | | | | |
+--+---+---+---+----+---+------|
| +| + | + | - | + | - | + |
| | | | | | | |
+--+---+---+---+----+---+------|
| +| + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+----+---+------|
| +| + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+----+---+------|
| +| + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+----+---+------|
| +| + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+----+---+------|
| +| + | + | + | + | + | + |
+--+---+---+---+----+---+------|
| +| + | + | + | + | - | + |
| | | | | | | |
+--+---+---+---+----+---+------|
| +| + | + | + | + | - | + |
| | | | | | | |
--------------------------------
Примітки:
(1). Нормовані показники і обсяг контролю повинні відповідати тим, що вказані в НД. Група якості і додаткові види випробувань, що передбачені НД, вибираються конструкторською організацією. Вимоги, передбачені в розділі 5 (знак +), але відсутні в діючих НД, виконуються виготовлювачем елементів трубопроводу.
(2). Контроль механічних властивостей при випробуваннях на розтяг проводиться відповідно до пунктів 9.9 і 9.14, а при випробуваннях на ударну в'язкість - до пунктів 9.10 - 9.12.
(3). Виливки для трубопроводів I і II категорій підлягають радіографічному контролю, УЗК або іншому рівноцінному контролю. Обсяг контролю встановлюється технічними умовами на виливки. При цьому обов'язковому контролю підлягають кінці патрубків, що зварюються.
(4). Для виливків, що виготовляються згідно з вимогами ОСТ 108.961.03-79 зі сталі 25Л з товщиною стінки у позафланцевій частині до 55 мм, гранична температура їх використання встановлюється до 450 град.С.
VI. Кріплення
-------------------------------------------------
| НД
| | |
| Марка |---------------------------------|
| сталі |на кріплення |на сталь |
| | | |
| | | |
| | | |
| | | |
|--------------+-----------------+---------------|
| 1 | 2 | 3 |
|--------------+-----------------+---------------|
|Ст5сп2 | | |
|Ст3сп3 |ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 380-886(6)|
|Ст4сп3 | | |
|--------------+-----------------+---------------|
|Ст3сп6 |ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 380-88(6) |
|Ст3сп5 | | |
|--------------+-----------------+---------------|
|Ст3сп3 | | |
|Ст3пс3(7) |ГОСТ 1759.0-87(7)|ГОСТ 380-88(6) |
|Ст3кп3(7) | | |
|--------------+-----------------+---------------|
|10, 10кп |ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 1050-88 |
|--------------+-----------------+---------------|
| 20 |ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 1050-88 |
| |ГОСТ 1759.0-87(7)|ГОСТ 10702-78 |
|--------------+-----------------+---------------|
| 25 |ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 1050-88 |
| | |ГОСТ 10702-78 |
|--------------+-----------------+---------------|
|30, 35, 40 |ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 1050-88 |
| |ГОСТ 1759.0-87(7)|ГОСТ 10702-78 |
|--------------+-----------------+---------------|
| 45 |ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 1050-88 |
| | |ГОСТ 10702-78 |
|--------------+-----------------+---------------|
|09Г2С |ОСТ 26-.2043-91 |ГОСТ 19281-89 |
|--------------+-----------------+---------------|
|35X, 40X |ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 4543-71 |
| | |ГОСТ 10702-78 |
|--------------+-----------------+---------------|
|30ХМА, 35XM |ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 4543-71 |
| | |ГОСТ 10702-78 |
|--------------+-----------------+---------------|
|38ХН3МФА | ГОСТ 23304-78 |ГОСТ 4543-71 |
|--------------+-----------------+---------------|
|25X1МФ | ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 20072-75 |
| (ЭИ10) | | |
|--------------+-----------------+---------------|
|20X1М1Ф1ТР | ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 20072-75 |
| (ЭП182) | | |
|--------------+-----------------+---------------|
|20X1М1Ф1БР | ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 20072-75 |
|(ЕП44) | | |
|--------------+-----------------+---------------|
| 20X13 | ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 18968-72 |
|--------------+-----------------+---------------|
|13X11Н2В2МФ | ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 5949-75 |
|(ЭИ961) | | |
|--------------+-----------------+---------------|
|20X12ВНМФ | ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 28969 |
|(ЭП428) | | |
|--------------+-----------------+---------------|
|18X12ВМБФР | ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 5949-75 |
|(ЭИ993) | | |
|--------------+-----------------+---------------|
|08X16Н13М2Б | ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 5632-72 |
|(ЭП680) | | |
|--------------+-----------------+---------------|
|31X19Н9МВБТ | ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 5632-72 |
|(ЭИ572) | | |
|--------------+-----------------+---------------|
| ХН35ВТ | ГОСТ 20700-75 |ГОСТ 5632-72 |
| (ЭИ612) | | |
-------------------------------------------------
продовження таблиці
----------------------------------------------------------------------
|Граничні параметри робочого середовища| Обов'язкові |Мак- |
| | випробування(1) |рост-|
+--------------------------------------+-----------------------|рук- |
| шпильки(2) і | гайки(4) |механічні (шпильок і |тура |
| болти(3) | |болтів(5)) | |
|------------------+-------------------+-----------------------| |
|р, МПа |t, |р, МПа |t, |&в|&т | б | V | КС | Н | |
|(кгс/кв.см)|град.С|(кгс/кв.см)|град.С | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| 4 | 5 | 6 | 7 | 8| 9 | 10| 11| 12 | 13| 14 |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| | | | | | | | | | | |
| 2,5 (25) | 200 | 2,5 (25) | 350 | +| + | + | - | - | - | - |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| 1,6 (16) | 350 | -"- | -"- | +| + | + | - | + | - | - |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| | | | | | | | | | | |
| --- | --- | -"- | -"- | -| - | - | - | - | + | - |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| --- | --- | -"- | -"- | -| - | - | - | - | + | - |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| 2,5 (25) | 400 | 10,0 (100)| 400 | +| + | + | + | + | + | - |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| 2,5 (25) | -"- | -"- | -"- | +| + | + | + | + | + | - |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| 10,0 (100)| 425 | 20,0 (200)| 425 | +| + | + | + | + | + | - |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| 10,0 (100)| -"- | -"- | -"- | +| + | + | + | + | + | - |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| 10,0 (100)| -"- | --- | --- | +| + | + | + | + | + | + |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| 20,0 (200)| -"- | 20,0 (200)| 450 | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
|Не обмежено| 450 |Не обмежено| 510 | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
|Не обмеж. | 350 | Не обмеж.| 350 | +| + | + | + | + | + | + |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| -"- | 510 | -"- | 540 | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| -"- | 580 | -"- | 580 | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| -"- | -"- | -"- | -"- | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| -"- | 450 | -"- | 510 | +| + | + | + | + | + | + |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| -"- | 510 | -"- | 540 | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| -"- | 560 | -"- | 560 | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| -"- | -"- | -"- | -"- | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| -"- | 625 | -"- | 625 | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| -"- | -"- | -"- | -"- | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
+-----------+------+-----------+-------+--+---+---+---+----+---+-----|
| -"- | 650 | -"- | 650 | +| + | + | + | + | + | + |
| | | | | | | | | | | |
----------------------------------------------------------------------
Примітки:
(1). Нормовані показники і обсяг контролю повинні відповідати вказаним у стандартах. Категорії, групи якості і додаткові випробування, що передбачені стандартами, вибираються конструкторською організацією. Вимоги, що передбачені в розділі 6 (знак +), але відсутні в чинній НД, виконуються виготовлювачем елементів трубопроводу.
(2). Використання шпильок згідно з ГОСТ 1759.0-87 дозволяється до температури 300 град.С.
(3). Використання болтів дозволяється згідно з ГОСТ 20700-75 тиском до 3 МПа (30 кгс/кв.см) і температурі 400 град.С і з ГОСТ 1759.0-87 тиском до 3 МПа (30 кгс/кв.см і температурі 300 град.С. В інших випадках повинні використовуватись шпильки.
(4). Матеріал для гайок підлягає контролю тільки на твердість.
(5). Контроль механічних властивостей при випробуваннях на розтяг проводиться відповідно до пунктів 9.9 і 9.14, а при випробуваннях на ударну в'язкість - до пунктів 9.10 - 9.13.
(6). Матеріал шпильок, болтів із вуглецевих сталей зігдно з ГОСТ 380-88, що призначені для роботи при температурі вище 200 град.С, необхідно випробовувати на ударну в'язкість після механічного старіння.
(7). Гайки із напівспокійної і киплячої сталі допускається використовувати, якщо температура в приміщенні, де встановлено устаткування, більше 0 град.С. Згідно з ГОСТ 1759.4-87 і ГОСТ 1759.5-87 слід використовувати болти і шпильки зі сталі 20 класів міцності 4 або 5, зі сталей 30 і 35 - класів міцності 5 або 6; гайки зі сталей Ст3 і 20 - класу міцності 4, сталей 30 і 35 - класу міцності 5.
(8). Для шпильок, болтів із аустенітних сталей накатування різьби є припустимим при температурі середовища до 500 град.С.
VII. Чавунні виливки
----------------------------------------------------------
|Марка чавуну | НД | Граничні параметри |
| | | |
| | |----------------------------|
| | |Dy, мм|t, град.С|р, МПа |
| | | | |(кгс/кв.см)|
|---------------+------------+------+---------+-----------|
|Сч10(2), Сч15 |ГОСТ 1412-83| 80 | 130 | 3,0 (30) |
| | | 300 | 200 | 0,8 (80) |
|---------------+------------+------+---------+-----------|
|Сч20, Сч25, |ГОСТ 1412-83| 100 | 300 | 3,0 (30) |
|Сч30, Сч35 | | 200 | | 1,3 (13) |
| | | 300 | | 0,8 (80) |
| | | 600 | 130 | 0,64 (6,4)|
| | |1000 | | 0,25 (2,5)|
|---------------+------------+------+---------+-----------|
|Кч33-08, Кч35- |ГОСТ 1215-79| 200 | 300 | 1,6 (16) |
|10, Кч37-12 | | | | |
|---------------+------------+------+---------+-----------|
|Вч35, Вч40,Вч45|ГОСТ 7293-85| 200 | 350 | 4,0 (40) |
| | | 600 | 130 | 0,8 (80) |
----------------------------------------------------------
продовження таблиці
-----------------------
|Обов'язкові механічні|
| випробування(1) |
+---------------------|
| &в | &т | б | Н |
| | | | |
+----+----+-----+-----|
| + | - | - | + |
| | | | |
+----+----+-----+-----|
| | | | |
| + | - | - | + |
| | | | |
| | | | |
| | | | |
+----+----+-----+-----|
| + | - | + | + |
| | | | |
+----+----+-----+-----|
| + | + | + | + |
| | | | |
-----------------------
Примітки:
1. Нормовані показники і обсяг контролю повинні відповідати вказаним в стандартах.
2. Використання чавуну Сч10 дозволяється із тимчасовим опором не нижче 120 МПа (12 кгс/кв.мм).
Додаток 3
до пункту 9.1. Правил будови і
безпечної експлуатації
трубопроводів пари та гарячої
води
Підрозділ сталей на типи і класи
----------------------------------------------------------------------------
|NN | Тип, клас сталі | Марка сталі |
|з/п| | |
|---+------------------------------------+---------------------------------|
| 1 |Вуглецеві |Ст2сп2, Ст2сп3, Ст3сп2, Ст3сп3, |
| | |Ст3пс3, Ст3Гпс3, Ст3пс4, Ст3сп4, |
| | |Ст3сп5, Ст2сп6, Ст3Гпс4, Ст4пс3, |
| | |Ст4сп3, Ст5сп2*, 08, 10, 15, 20, |
| | |25, 30*, 35*, 40*, 15К, 16К, 18К,|
| | |20К, 22К, 15Л, 20Л, 30Л, 35Л |
|---+------------------------------------+---------------------------------|
| 2 |Низьколеговані марганцевисті і крем-|10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, |
| |ніймарганцевисті |17Г1СУ, 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС |
|---+------------------------------------+---------------------------------|
| 3 |Низьколеговані хромисті |35X*, 40X* |
|---+------------------------------------+---------------------------------|
| 4 |Низьколеговані молібденові, хромомо-|12MX, 12XM, 15XM, 10X2М, 15X1М1Ф,|
| |лібденові та хромомолібденованадієві|12X1МФ, 20ХМЛ, 20 ХМФЛ, 15X1МФЛ, |
| | |20X1МФ*, 25X1М1Ф1ТР*, 20X1М2Ф1БР*|
|---+------------------------------------+---------------------------------|
| 5 |Низьколеговані хромонікельмолібдено-|38ХН3МФА* |
| |ванадієві | |
|---+------------------------------------+---------------------------------|
| 6 |Мартенситні хромисті |20X13, 12X11В2МФ*, 13X11М2В2МФ*, |
| | |20X12ВНМФ*, 18X12ВМВФР* |
|---+------------------------------------+---------------------------------|
| 7 |Аустенітні хромонікелеві |08X18Н10Т, 12X18Н9Т, 12X18Н10Т, |
| | |12X18Н12Т, 12X18Н9ТЛ, |
| | |12X18Н12М3ТЛ, ХН35ВТ |
----------------------------------------------------------------------------
Примітка.
* При використанні вказаних матеріалів для деталей кріплення вони не підлягають зварюванню.
Начальник науково-технічного
управління В.В.Толмачов
Додаток 4
до пункту 10.17 Правил будови і
безпечної експлуатації
трубопроводів пари та гарячої
води
Визначення понять однотипних і контрольних
зварних з'єднань
1. Однотипними зварними з'єднаннями є група зварних з'єднань, що мають такі спільні ознаки:
1.1. Спосіб зварювання.
1.2. Марка (сполучення марок) основного металу. В одну групу є припустимим об'єднувати зварні з'єднання, виконані з використанням різних зварювальних матеріалів однакових марок (сполучення марок).
1.3. Марка (сполучення марок) зварювальних матеріалів. В одну групу є припустимим об'єднувати зварні з'єднання, виконані з використанням різних зварювальних матеріалів, марки (сполучення марок) яких, згідно з технологією, можуть використовуватись для зварювання деталей з однієї і тієї ж сталі; електроди повинні мати однаковий вид покриття згідно з ГОСТ 9466-75 (основний, рутиловий, целюлозний, кислий).
1.4. Номінальна товщина деталей, що зварюються в зоні зварювання. В одну групу можна об'єднувати з'єднання з номінальною товщиною деталей в зоні зварювання в межах одного із наступних діапазонів:
до 3 мм включно; більше 3 до 10 мм включно; більше 10 до 50 мм включно; більше 50 мм. Для кутових, таврових з'єднань і з'єднань внапуск вказані діапазони відносяться до деталей, що приварюються; товщину основних деталей дозволяється не враховувати.
1.5. Радіус кривини деталей в зоні зварювання. В одну групу є припустимим об'єднувати зварні з'єднання деталей з радіусом кривини в зоні зварювання (для труб - з половиною зовнішнього номінального діаметра) в межах одного із наступних діапазонів:
до 12,5 мм включно; більше 12,5 до 50 мм включно; більше 50 до 250 мм включно; більше 250 мм (включаючи плоскі деталі). Для кутових, таврових з'єднань і з'єднань внапуск вказані діапазони відносяться до деталей, що приварюються; радіуси кривини основних деталей дозволяється не враховувати.
1.6. Вид зварного з'єднання (стикове, кутове, таврове, внапуск). В одну групу можуть бути об'єднані кутові, таврові з'єднання і з'єднання внапуск, крім кутових зварних з'єднань приварювання штуцерів (труб) до елементів котлів.
1.7. Форма підготовки кромок. В одну групу допускається об'єднувати зварні з'єднання з однією із наступних форм підготовки кромок:
з одностороннім обробленням крайок (кромок) і кутом їх скосу більше 8 град.;
з одностороннім обробленням крайок (кромок) і кутом їх скосу до 8 град. включно (вузьке розчищання);
з двостороннім обробленням крайок (кромок);
без оброблення крайок (кромок).
1.8. Спосіб зварювання кореневого шару: на підкладці (підкладному кільці), що залишається; на підкладці, що розплавляється; без підкладки (вільне формування зворотного валика); з підварюванням кореня шва.
1.9. Термічний режим зварювання: з попереднім і супровідним підігріванням; без підігрівання; з охолодженням кожного шару.
1.10. Режим термічної обробки зварного з'єднання.
2. Контрольним зварним з'єднанням є з'єднання, що вирізане із числа виробничих зварних з'єднань або зварене окремо, але є ідентичним або однотипним по відношенню до виробничих зварних з'єднань і призначене для проведення руйнівного контролю під час атестації технології зварювання або перевірки якості і властивостей виробничих зварних з'єднань.
Додаток 5
до пунктів 10.57, 10.111, 10.113, 10.117
Правил будови та безпечної експлуатації трубопроводів
пари та гарячої води
Таблиця 1
Норми поверхневих дефектів в зварних з'єднаннях
-----------------------------------------------------------------------------
| Дефект |Допустимий максимальний розмір, мм| Число дефектів |
|----------------------+----------------------------------+-----------------|
| 1 | 2 | 3 |
|----------------------+----------------------------------+-----------------|
|Випуклість стикового |Встановлюється НД або конструктор-| - |
|шва із зовнішньої |ською документацією залежно від | |
|сторони |виду зварювання і типу з'єднання. | |
|----------------------+----------------------------------+-----------------|
|Западини (заглиблення)|0,12РП* + 0,6, але не більше 2 | - |
|між валиками і луско- | | |
|подібність поверхні | | |
|шва. | | |
|----------------------+----------------------------------+-----------------|
|Поодинокі включення |0,12РП* + 0,2, але не більше 2,5 |При РП від 2 |
| | |до 10 - 0,2РП + 3|
| | |При РП більше 10 |
| | |до 20 - 0,1РП + 4|
| | |При РП більше |
| | |20 - 0,05РП + |
| | |+ 5, але не |
| | |більше 8 |
|----------------------+----------------------------------+-----------------|
|Випуклість кореня шва |1,5 - при Dвн до 25 включно; | - |
|при односторонньому |2,0 - при Dвн більше 25 до 150 | |
|зварюванні труб без |включно; | |
|підкладних кілець |2,5 - при Dвн більше 150 | |
|----------------------+----------------------------------+-----------------|
|Увігнутість кореня шва|0,12РП + 0,4, але не більше 1,5 | - |
|при односторонньому | | |
|зварюванні труб без | | |
|підкладних кілець | | |
-----------------------------------------------------------------------------
_______________
* РП - розмірний показник, вказаний в п.1.2.
Таблиця 2
Норми допустимих дефектів зварних з'єднань, що
виявлені при проведенні радіографічного контролю
--------------------------------------------------------------------------
| Дефект |Розмірний показник |Максимальний |Кількість |
| |зварного з'єднання |розмір, мм |дефектів на |
| |(РП), мм | |100 мм шва |
|--------------+-----------------------+-----------------+---------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 |
|--------------+-----------------------+-----------------+---------------|
|Поодинокі |Від 2,0 до 15 включно |0,15РП + 0,5 |Сумарна |
|включення |Більше 15 до 40 |0,05РП + 2,0 |кількість |
| |включно |0,025РП + 3,0, |поодиноких |
| |Більше 40 |але не більше 5 |включень і |
|--------------+-----------------------+-----------------|скупчень: |
|Поодинокі |Від 2,0 до 15 включно |1,5(0,15РП+0,5) |0,25РП + 12 - |
|скупчення |Більше 15 до 40 |1,5(0,05РП+2,0) |при |
| |включно |1,5(0,025РП+3,0),|РП від 2 до 40;|
| |Більше 40 |але не більше 8,0|0,1РП + 18, але|
| | | |не більше 27 - |
| | | |при РП більше |
| | | |40 |
|--------------+-----------------------+-----------------+---------------|
|Поодинокі |Від 2,0 до 5 включно |0,15РП + 5, але |2 |
|протяжні |Більше 5 до 50 |не більше 14 |3 |
|включення |включно | |4 |
| |Більше 50 | | |
--------------------------------------------------------------------------
Примітка.
Норми за сумарно приведеною площею встановлюються НД.
Таблиця 3
Вимоги до результатів випробувань зварних з'єднань
на згин і сплющення
------------------------------------------------------------------
|Тип (клас) сталі |Номінальна |Кут згину при|Просвіт між |
|деталей, що зварю-|товщина |випробуванні |поверхнями, які|
|ються |деталей, що |на згин, град|стискаються при|
| |зварені, S, мм |(не менше) |випробуванні на|
| | | |сплющення (не |
| | | |більше), мм |
|------------------+---------------+-------------+---------------|
|Вуглецеві |До 20 включно |100 (70) | 4S |
| |Більше 20 |80 | - |
|------------------+---------------+-------------+---------------|
|Марганцеві і крем-|До 20 включно |80 (50) | 5S |
|ніймарганцеві |Більше 20 |60 | - |
|------------------+---------------+-------------+---------------|
|Марганцевонікель- |До 20 включно |50 | 6S |
|молібденові, хро- |Більше 20 |40 | - |
|момолібденові і | | | |
|хромомолібденова- | | | |
|надієві перлитного| | | |
|класу і високоле- | | | |
|говані хромисті | | | |
|мартенситно-ферит-| | | |
|ного класу | | | |
|------------------+---------------+-------------+---------------|
|Хромонікелеві |До 20 включно |150 | 4S |
|аустенітного класу|Більше 20 |120 | - |
------------------------------------------------------------------
Примітка.
В дужках указані значення кута згину для зварних з'єднань, що виконані газовим зварюванням.
Додаток 6
п.11.3 пп.3. Правил будови та
безпечної експлуатації
трубопроводів пари та гарячої
води
Форма свідоцтва на виготовлення елементів
трубопроводу
Дозвіл на виготовлення трубопроводу N ___ від ____________ 199_ р.
Видано ____________________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________________________
(найменування органу Держнаглядохоронпраці, що видав дозвіл)
___________________________________________________________________________________________________________________
(найменування підприємства-виготовлювача)
Свідоцтво N ___
на виготовлення елементів трубопроводу
___________________________________________________________________________________________________________________
(назва трубопроводу за призначенням)
___________________________________________________________________________________________________________________
(найменування підприємства-виготовлювача і його адреса)
Замовник __________________________________________________________________________________________________________
Замовлення N ____________ Рік виготовлення _______________________
Робоче середовище ______ Робочий тиск, _____ МПа (кгс/кв.см) _____
Робоча температура (град.С) __________________________________________________________________________________________
1. Відомості про труби, з яких виготовлені елементи трубопроводу
------------------------------------------------------------------
| N | Назва |Кіль-|Зовнішній діаметр|Марка сталі,| Труби, |
|з/п| елемента |кість|і товщина стінки |ГОСТ або ТУ | ГОСТ або |
| | | |труб, мм | | ТУ |
|---+------------+-----+-----------------+------------+----------|
| | | | | | |
| | | | | | |
| | | | | | |
------------------------------------------------------------------
Для трубопроводів I категорії, крім вказаних в таблиці даних, до свідоцтва додаються сертифікати на метал і дані щодо контролю в обсязі вимог ТУ 14-3-460-75.
2. Відомості про основну арматуру і фасонні частини
(литих, зварних або кованих) трубопроводу
------------------------------------------------------------------
| N |Назва |Місце |Умовний|Умовний |Марка | ГОСТ, |
|з/п|елемента|вста- |прохід,|тиск, МПА |матеріала| ТУ |
| | |новлення|мм |(кгс/кв.см)| | |
|---+--------+--------+-------+-----------+---------+------------|
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
------------------------------------------------------------------
Примітка. Для фасонних частин трубопроводів, що працюють з тиском 10 МПа (100 кгс/кв.см) і більше, крім передбачених таблицею даних підприємством-виготовлювачем, замовнику також подаються дані контролю якості металу (сертифікати) кожної фасонної частини в обсязі, передбаченому ТУ і НД.
3. Відомості про флянці і деталі кріплення
-----------------------------------------------------------------------
| N |Назва|Кіль-|ГОСТ на |Умов-|Умовний | Матеріал | Матеріал |
|з/п|еле- |кість|фланець, |ний |тиск, МПа | фланця | шпильок, |
| |мента| |деталь |про- |(кгс/кв.см)| | болтів |
| | | |кріплення|хід, | |------------+------------|
| | | | |мм | |марка|ГОСТ |марка|ГОСТ |
| | | | | | |сталі|або ТУ|сталі|або ТУ|
|---+-----+-----+---------+-----+-----------+-----+------+-----+------|
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
-----------------------------------------------------------------------
4. Відомості про зварювання
Вид зварювання, тип і марка електродів, прізвища зварників і номери їх посвідчень _____________________________________________ Дані про присадочні матеріали ________________________________________________________________________________________________
(тип, марка, ГОСТ або ТУ)
Зварювання виконано згідно з вимогами Правил, НД на зварювання зварниками, які пройшли випробування відповідно до Правил атестації зварників.
5. Відомості про термообробку труб, згинів і зварних з'єднань (вид, режим) _____________________________________________________ ___________________________________________________________________________________________________________________________
6. Відомості про контроль зварних з'єднань (обсяги і методи контролю) ________________________________________________________ ___________________________________________________________________________________________________________________________
7. Відомості про стилоскопіювання _________________________________________________________________________________________
8. Відомості про гідравлічне випробування ___________________ _______________________________________________________________
9. Висновок: Елементи трубопроводу
_______________________________________________________________________________________________________________________
(назва елемента, їх кількість)
__________________________________________________________________ виготовлені і випробувані в повній відповідності з вимогами Правил будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води, НД на виготовлення і визнані придатними до роботи на розрахункових параметрах.
Опис поданих документів _________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________
(керівник (заступник керівника) підприємства-виготовлювача)
__________________________________________________________
(підпис, прізвище та ініціали)
__________________________________________________________
(начальник ВТК)
__________________________________________________________
(підпис, прізвище та ініціали)
"___" ____________________ 199_ р.
М.П.
Додаток 7
до п.11.3 пп.4. Правил будови та
безпечної експлуатації
трубопроводів пари та гарячої
води
Форма свідоцтва на монтаж трубопроводу
Дозвіл на монтаж трубопроводу N ____ від _________ 19__ р.
Виданий _____________________________________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________________________________________
(найменування органу Держнаглядохоронпраці,
_____________________________________________________________________________________________________________________
що видав дозвіл на монтаж)
Свідоцтво N ____
на монтаж трубопроводу
_____________________________________________________________________________________________________________________
(назва трубопроводу і його категорія)
_____________________________________________________________________________________________________________________
(найменування монтажної організації)
Робоче середовище ______________________________________________________________________________________________________
Робочий тиск _____________________________________ МПа (кгс/кв.см)
Робоча температура ______________________________ (град.С)
1. Дані про монтаж
Трубопровід змонтований у повній відповідності з проектно-технічною документацією, розробленою ______________________________
_____________________________________________________________________________________________________________________
(найменування проектної організації)
і виготовлений _______________________________________________________________________________________________________
(найменування підприємства-виготовлювача)
за робочими кресленнями ______________________________________________________________________________________________
(номер вузлових креслень)
2. Відомості про зварювання
Вид зварювання, тип і марка електродів, прізвища зварників і номери їх посвідчень _____________________________________________
Дані про присадні матеріали ___________________________________________________________________________________________
(тип, марка, ГОСТ або ТУ)
Методи, обсяги та результати контролю зварних з'єднань ___________________________________________________________________
Зварювання трубопроводу виконано згідно з вимогами НД на зварювання, зварниками, які пройшли випробування відповідно до Правил атестації зварників.
3. Відомості про термообробку зварних з'єднань (вид і режим) ________________________________________________________________
4. Відомості про матеріали, з яких виготовлено трубопровід
_____________________________________________________________________________________________________________________
(ці відомості записуються тільки для тих матеріалів, дані про які не ввійшли до свідоцтва підприємства-виготовлювача)
4.1. Відомості про труби
----------------------------------------------------------------
| N | Назва |Кіль-|Зовнішній діаметр|Марка сталі,| Труби, |
|з/п| елемента |кість|і товщина стінки |ГОСТ або ТУ | ГОСТ |
| | | |труби, мм | | або ТУ |
|---+----------+-----+-----------------+------------+----------|
| | | | | | |
| | | | | | |
| | | | | | |
----------------------------------------------------------------
Примітка. Для трубопроводів I категорії, крім вказаних в таблиці даних, до свідоцтва додаються сертифікати на метал і дані щодо контролю в обсязі вимог ТУ 14-3-460-75.
4.2. Відомості про основну арматуру і фасонні частинах (литі та ковані)
------------------------------------------------------------------
| N | Назва |Місце |Умовний|Умовний |Марка | ГОСТ, |
|з/п| елемента |вста- |прохід,|тиск, МПа |матеріалу| ТУ |
| | |новлення|мм |(кгс/кв.см)|корпуса | |
|---+----------+--------+-------+-----------+---------+----------|
| | | | | | | |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
------------------------------------------------------------------
4.3. Відомості про фланці і деталі кріплення
----------------------------------------------------------------------------
| N |Назва |Кіль-|ГОСТ на |Умовний|Умовний | Матеріал |Матеріал |
|з/п|елемента|кість|фланець,|прохід,|тиск, МПа | фланця |шпильок, |
| | | |деталь |мм |(кгс/кв.см)| |болтів, гайок|
| | | | | | |------------+-------------|
| | | | | | |марка|ГОСТ |марка|ГОСТ |
| | | | | | |сталі|або ТУ|сталі|або ТУ |
|---+--------+-----+--------+-------+-----------+-----+------+-----+-------|
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | |
----------------------------------------------------------------------------
5. Відомості про стилоскопіювання ________________________________________________________________________________________
6. Результати гідравлічного випробування трубопроводу Зображений трубопровід на схемі, що додається, випробуваний
пробним тиском ______________ МПа (кгс/кв.см). При тиску _________МПа (кгс/кв.см) трубопровід був оглянутий. При цьому виявлено ________________________________________________________________________________________________________
7. Висновок
Трубопровід виготовлений і змонтований згідно з вимогами Правил будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води, НД, проекту та визнаний придатним для роботи під тиском _________________________ МПа (кгс/кв.см) і при температурі ______________ град.С.
Опис документів, що додаються: ___________________________________________________________________________________________
____________________________________________
(найменування монтажної організації)
Керівник ____________________________________
(підпис, прізвище та ініціали)
Головний інженер ____________________________
(підпис, прізвище та ініціали)
"___" ___________________ 199_ р.
М.П.
Додаток 8
до п.13.17. Правил будови і безпечної
експлуатації трубопроводів пари та
гарячої води
Форма журналу обліку ремонту трубопроводу
Записи власника про ремонт і реконструкцію трубопроводу
------------------------------------------------------------------
|Дата |Перелік робіт, що проведені при ремонті| Підпис |
|запису|та реконструкції трубопроводу, дата їх | відповідальної |
| |проведення | особи |
|------+---------------------------------------+-----------------|
| | | |
| | | |
| | | |
------------------------------------------------------------------